Toyotismo: Optimización de la Producción Justo a Tiempo (JIT)

El Toyotismo es un sistema de organización de la producción que permite aumentar la productividad y reducir el coste de la gestión al eliminar acciones innecesarias. Se trata de producir los elementos que se necesitan, en las cantidades en que se necesitan y en el momento en que se necesitan. Aparece como consecuencia de la situación de la industria automovilística en los años 50, caracterizada por:

1. Reducido volumen de operaciones
2. Escasez de capital y espacio de almacenamiento

Orígenes y Filosofía del JIT

El sistema se asocia a la producción de Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de EEUU. Observó que los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían, y estableció un sistema de partida en el que cada línea de producción es un supermercado para la línea sucesiva, de manera que cada línea reemplazaría solo los puntos que la siguiente línea utiliza.

La producción Justo a Tiempo (JIT) es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción que evolucionó a través de un proceso de prueba y error a lo largo de más de 15 años. Se dio la orden a los empleados de eliminar el desperdicio entendido como tiempo, stock, materiales, espacio y piezas que no sean absolutamente esenciales para añadir valor al producto. Este modelo se popularizó en Japón en los años 70 y 80, y posteriormente en USA.

Elementos Clave del Sistema JIT

Los elementos principales del sistema JIT son:

1. Flexibilidad de recursos: Trabajadores versátiles y máquinas multiusos.
2. Sistema Pull (arrastre) vs Push (empuje): Permite que los trabajadores retrocedan hasta la estación anterior para retirar los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Si la producción no se retira, los empleados detienen su labor, evitando el exceso de stock.
3. Minimizar stock: Reducción del inventario al mínimo necesario.
4. Tolerancia cero a errores: Los errores generan costes elevados.
5. Metodología de las 5S: Principios básicos japoneses que mejoran el puesto de trabajo y aumentan la productividad.
6. Cero paradas técnicas: Máquinas sin averías y tiempos muertos.
7. Adaptación rápida de la maquinaria: Sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) o sistema de tiempos cortos de preparación. Reducen el tiempo de cambio de herramientas, aportando ventajas competitivas para la empresa.
8. Calidad en la fuente (cero defectos): Hay que lograr niveles muy altos de calidad, alcanzando cero defectos. Para ello, es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente, resolverlos y no dejar pasar un producto defectuoso.
9. Redes de proveedores: Proveedores dignos de confianza, que cumplan con exigentes requerimientos de calidad y que se ubiquen en las proximidades de la empresa.
10. Mejora continua (Kaizen): JIT persigue optimizar los niveles de inventario, tiempos de adaptación, calidad, etc.