Chuletas y apuntes de Tecnología Industrial de Otros cursos

1. ¿Qué son los tratamientos térmicos?

Los tratamientos térmicos son procesos que modifican las propiedades físicas y mecánicas de los materiales metálicos mediante la aplicación controlada de calor y enfriamiento. Estos procesos pueden mejorar la dureza, resistencia, tenacidad o ductilidad del material.

Principales tratamientos térmicos:

• Temple: Calentamiento del acero a una temperatura específica y enfriamiento rápido para aumentar su dureza.
• Revenido: Calentamiento después del temple a una temperatura menor y enfriamiento lento para reducir la fragilidad.
• Recocido: Calentamiento a temperaturas elevadas y enfriamiento lento para mejorar la ductilidad y eliminar tensiones internas.
• Normalizado: Calentamiento a una temperatura superior

Este documento detalla las características y el funcionamiento de algunos de los componentes más importantes del motor de combustión interna, como los muelles, el árbol de levas, los taqués hidráulicos, el bloque motor y los cilindros.

Muelles de Válvula

La fuerza del muelle ha de ser la suficiente para mantener una presión que garantice un cierre estanco, sin que llegue a ser excesivamente fuerte, pues aumentaría el desgaste del asiento.

Árbol de Levas

El árbol de levas está compuesto por tantas levas como válvulas tiene el motor, dispuestas de tal forma que realicen el movimiento de las válvulas según el diagrama de distribución. A lo largo del árbol se disponen los apoyos.

Características Principales del Árbol de Levas

La posición... Continuar leyendo "Componentes Esenciales del Motor de Combustión Interna: Funcionamiento y Mantenimiento" »

LA Floculación ES UNA ETAPA REVERSIBLE DE “Colisión ENTRE GOTAS” QUE POR SU CARÁCTER DE REVERSIBILIDAD NO SIEMPRE CONDUCE A LA COALESCENCIA, ¿CUÁNDO ES MAYOR LA VELOCIDAD DE Floculación? 
1.- Mayor es el contenido de agua de la emulsión (existen muchas gotas por unidad de volumen de emulsión). 2.- La temperatura de la emulsión es alta (a mayor temp. Aumenta la frecuencia de choques entre gotas). 3.- La velocidad de la fase continua es baja (existe escasa resistencia del petróleo al movimiento de las gotas de agua que deben chocar). 4.- Se excitan por un modo externo los choques con campos eléctricos LA COALESCENCIA ES UNA ETAPA IRREVERSIBLE DE CRECIMIENTO DE LA GOTA,  ¿CUANDO ES MAYOR? 1.-
La velocidad de floculación es alta.... Continuar leyendo "Que es el signo de una emulsión" »

Comprobación de la Sonda Lambda: Diagnóstico y Funcionamiento

La sonda lambda, también conocida como sensor de oxígeno, es un componente crucial para el control de emisiones y la eficiencia del motor. Su función principal es medir la cantidad de oxígeno en los gases de escape para ajustar la mezcla aire-combustible.

Medición de la Mezcla Aire-Combustible

• Mezcla Rica: Indica un exceso de combustible y una baja cantidad de oxígeno en los gases de escape.
• Mezcla Pobre: Indica un exceso de oxígeno y una baja cantidad de combustible en los gases de escape.

Señal Eléctrica de la Sonda Lambda

La sonda lambda genera una señal eléctrica que varía entre 0 y 1 voltio (V), reflejando la composición de la mezcla:

• 0 V (o valores cercanos a 0.1 V)

Tipos de Corte Térmico en la Industria

El corte térmico es un conjunto de procedimientos industriales que utilizan el calor para seccionar materiales. A continuación, se describen los métodos más comunes:

Corte por Plasma

El corte por plasma es un procedimiento que se basa en elevar la temperatura de la zona que se desea cortar a aproximadamente 20.000 °C de una forma muy localizada. Esto provoca que el material se seccione mediante una corriente gaseosa de alta velocidad, denominada plasma.

Corte por Oxicorte

El oxicorte es una operación de corte que se realiza mediante un soplete alimentado por un gas combustible (como acetileno o propano) y oxígeno. Esta técnica es ampliamente utilizada para cortar metales ferrosos de gran espesor.

Corte

Aditivos para Plásticos

El polímero obtenido en la polimerización, en la mayoría de los casos, no tiene una utilidad práctica. Podemos solucionarlo mediante la adición de productos auxiliares, los "aditivos".

Tipos de Aditivos

• Estabilizadores: Muchos plásticos se moldean con aporte de calor, y la pieza moldeada estará expuesta a la luz, otras radiaciones y efectos químicos. Debemos estabilizar la cadena mediante estabilizadores.
• Absorbentes UV: Absorben la radiación ultravioleta, impidiendo que actúe sobre el polímero.
• Plastificantes: Confieren flexibilidad al plástico. Un número reducido de plásticos los admite.
• Lubricantes: Existen dos tipos: internos (para solucionar dificultades en la masa) y externos (para el deslizamiento sobre

T8 - Aspectos Generales del Conformado Plástico

Limitaciones

Coste de utillajes, precisión limitada, materiales a emplear son limitados ya que no todos se pueden deformar fácilmente.

Factores que Influyen en la Deformación Plástica

• Temperatura: Reduce la tensión de fluencia.
• Tasa de deformación: Depende de la temperatura también.
• Estado tensional.
• Otros factores: fricción y aspectos metalúrgicos.

Limitación del Ensayo de Tracción

Se realiza a temperatura ambiente, es complicado realizar ensayos a velocidad de deformación constante, no reproduce bien los estados tensionales característicos de procesos concretos.

Acritud - Endurecimiento por Deformación

Endurecimiento por deformación plástica debido al incremento de la densidad de dislocaciones... Continuar leyendo "Conformado de Metales: Tecnologías y Procesos" »

Fundamentos del Proceso de Embutición

La **embutición** de una plancha consiste en darle una forma tridimensional. Se realiza colocando una **plancha** sobre la cavidad de una **matriz** para ser empujada hacia su interior mediante un **punzón**. La plancha se mantiene plana contra la cara superior de la matriz mediante una **placa pisón**.

Ejemplos de Aplicación

• Latas de bebidas
• Casquillos de municiones

Parámetros Clave del Proceso de Embutición

Parámetros Geométricos

Los parámetros clave incluyen:

• Di: Diámetro del disco de material a embutir.
• Dp: Diámetro del punzón.

Es crucial que el **punzón** y la **matriz** tengan las esquinas redondeadas; de lo contrario, se trataría de un proceso de **troquelado**.

El Juego (C)

El **juego (C)** entre... Continuar leyendo "Procesos de Conformado de Metales: Embutición, Estirado, Forja y Extrusión" »

Definición de Engranaje

Un **engranaje** es la unión de, como mínimo, dos **ruedas dentadas** que realizan una **transmisión de movimiento** entre ejes cercanos. La rueda más pequeña se denomina **piñón**, y la rueda conducida gira en sentido inverso al piñón. La velocidad puede **aumentar o disminuir** según el número de dientes de cada rueda.

Partes de una Rueda Dentada

• El **cubo**: Es el agujero donde se introduce el eje.
• El **cuerpo**: Es el material que une el cubo con la corona.
• La **corona**: Es la superficie perimetral donde se encuentran los dientes.

Tipos de Engranajes

Engranajes con Dentado Interior

Sus **diámetros primitivos** son tangentes en el interior. El piñón interior debe tener una diferencia de, como mínimo, **25... Continuar leyendo "Engranajes: Definición, Tipos y Componentes Esenciales" »

Rectificadoras

Son máquinas equipadas con muelas abrasivas de presión y sistemas adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza para poder afinarla hasta lograr el tamaño, forma y acabado deseado. La muela va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a 30 m/seg.

Se clasifican según la forma de la pieza a afinar, el modo de sujeción y la estructura de la máquina.

Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o dispositivos de fijación. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el banco se desplaza con movimiento alternativo o gira lentamente.

Sierras

Las sierras mecánicas más utilizadas pueden... Continuar leyendo "Máquinas y Herramientas Clave en Procesos de Mecanizado" »