Fundamentos y Procesos de Soldadura por Arco y Resistencia
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Soldadura por Arco Eléctrico
El arco eléctrico así formado funde el metal y crea en la pieza una pequeña depresión denominada cráter, a la vez que se va fundiendo el electrodo.
Composición del cordón
- Escoria
- Cordón de soldadura
- Penetración
La penetración es la profundidad del metal base que se funde por la acción del arco eléctrico. Esta depende de la intensidad: si es escasa, la pieza no se calienta lo suficiente; si es elevada, se forma un cráter excesivo.
Conceptos clave
- Factor de marcha: Es el periodo de tiempo que la máquina puede funcionar a plena intensidad sin llegar a calentarse.
- Tensión de vacío: Es la tensión que existe a la salida del transformador cuando no se está soldando.
- Tensión de cebado: Es la tensión que se genera cuando el electrodo entra en contacto con la pieza.
Material de protección
Para garantizar la seguridad, se debe utilizar:
- Guantes, polainas, peto y manguitos.
- Calzado de seguridad.
- Pantallas ignífugas.
- Cristal inactínico: Absorbe las radiaciones ultravioleta.
Clasificación de los electrodos
- Según la varilla: Aceros suaves, aceros de gran resistencia, recargues de gran dureza, aceros inoxidables, metales no férreos y fundición.
- Según el recubrimiento: Ácido, básico, oxidante y de rutilo.
- El electrodo: Se compone de recubrimiento, alma, longitud y diámetro.
Máquina de Soldadura por Resistencia
Este sistema destaca por su rapidez en la ejecución, no produce deformaciones, es fácil de manejar, no necesita repasos y permite sustituir las piezas con facilidad.
Elementos del equipo
- Panel de control
- Fuente de energía
- Porta-electrodos
- Electrodos
Parámetros que intervienen en la soldadura
- Intensidad
- Tiempo de soldadura
- Presión de los electrodos
Procesos para regular los parámetros de soldadura
- Limpiar correctamente las superficies y aplicarles una imprimación soldante.
- Asegurarse de que no existe espacio entre las piezas a soldar.
- Efectuar varias soldaduras de prueba.
- Actuar sobre el regulador de tiempo y realizar soldaduras, aumentando cada vez un punto, hasta conseguir una huella de núcleo correcta.
Nota: El punto arrancado debe ser igual a 2 veces el espesor de la chapa más fina más 3 mm.