Fundamentos y Evolución de los Sistemas de Manufactura Moderna
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Primer Parcial: Fundamentos de Sistemas de Manufactura
Definición y Alcance de la Manufactura
La Manufactura describe la transformación de materias primas en productos terminados para su venta. También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados.
Funciones Centrales de la Manufactura
- Diseño del producto.
- Planeación del proceso.
- Configuración de las instalaciones y flujo de material.
- Operaciones de producción.
Estrategia Operativa y Niveles de Decisión
La estrategia operativa determina cómo la empresa ocupará sus capacidades productivas para soportar la estrategia corporativa.
Clasificación de Decisiones:
- Decisiones estratégicas (largo plazo).
- Decisiones tácticas (mediano plazo).
- Decisiones de control y planeación operativa (corto plazo).
Evolución Histórica de la Producción
La manufactura ha pasado por varias etapas clave:
- Producción Masiva: Enfocada en el costo y las eficiencias de escala.
- Producción Racionalizada: Énfasis en calidad-entrega, mejoramiento continuo y respuesta rápida.
- Manufactura Ágil: Búsqueda de flexibilidad e integración.
- Agilidad Estratégica: Orientada a la fábrica de conocimiento y la personalización masiva.
Pioneros en la Optimización de la Producción
- Eli Whitney: Comprobó que haciendo partes estandarizadas podrían usarse para diferentes mosquetes (*muskets*).
- Frederick W. Taylor: Creó principios de eficiencia y midió tiempos (Taylorismo).
- Henry Ford: Implementó la primera línea de ensamble.
Métodos y Tecnologías de Manufactura
Las tecnologías modernas incluyen:
- Automatización.
- Sistemas de manufactura.
- Manufactura Flexible.
- Programas de TQM (Total Quality Management).
- CIM (Computer Integrated Manufacturing).
- Producción Lean.
Componentes de las Instalaciones de Manufactura
Las instalaciones se componen de:
- Fábrica (instalaciones físicas).
- Máquinas de producción.
- Equipo de movimiento de material e inspección.
- Sistemas de computadora.
- Sistemas de manufactura.
Clasificación de los Sistemas de Manufactura
Los sistemas se clasifican según el nivel de intervención:
- Sistemas de trabajo manual.
- Sistema trabajador-máquina.
- Sistemas automatizados.
Tabla Comparativa: Humanos vs. Máquinas
| Recurso | Capacidades Principales |
|---|---|
| Humanos | Adaptables al cambio, aprendizaje por experiencia, soluciones a problemas nuevos. |
| Máquinas | Ejecutan tareas múltiples al mismo tiempo, cálculos computacionales muy rápidos, almacenan grandes cantidades de información. |
Sistemas de Soporte a la Producción
Estos sistemas abarcan varias áreas funcionales:
- Funciones de negocio: Ventas, mercadotecnia.
- Diseño del producto: Investigación y desarrollo, prototipos.
- Planeación de la manufactura: Planeación de proceso, programa maestro.
- Control de la producción: Control del taller, inventario, calidad.
Razones Fundamentales para la Automatización
La automatización se implementa para:
- Incrementar productividad.
- Reducir el costo.
- Reducir tareas manuales.
- Mejorar la seguridad.
- Incrementar calidad.
Principio Fundamental (USA)
El principio rector es: Entender, simplificar y automatizar.
Fases Estratégicas de la Producción
La transición hacia sistemas avanzados sigue estas fases:
Fase 1: Producción Manual
Uso de celdas de una estación manejadas por personas operando independientemente.
Fase 2: Producción Automatizada
Uso de celdas de una estación operando independientemente. A medida que la demanda crece y la automatización se justifica, las estaciones se automatizan para reducir el trabajo e incrementar la tasa de producción.
Fase 3: Producción Integrada Automatizada
Implementación de sistemas multi-estación automatizada con operaciones en serie y transporte de unidades de trabajo automatizado.