Porque se suelen producir las mordeduras en soldadura

-mordeduras y protuberancias en los materiales

-escasa penetración

-poros externos e internos

-fisuras y grietas en cordones de soldadura

Mordeduras y protuberancias: son producidas por una intensidad de corriente demasiado elevada o el caso contrario de las protuberancias por un amperaje demasiado bajo.

-Las mordeduras son producidas por: un amperaje demasiado elevado para soldar, un ángulo de avance pequeño o demasiada distancia entre electrodo  y material produciendo un arco largo.

Soluciones mordeduras etc.

adaptar la intensidad de corriente (amperaje) al electrodo que estemos usando. Adaptar el ángulo y avance del electrodo al menos en 5 o 10º mas del que usábamos. Aplicar una distancia entre materiales aproximadamente al diámetro exterior del electrodo que estemos usando.

Penetración escasa: es un defecto sumamente importante, principalmente cuando necesitamos hacer uniones soldadas que soportaran importantes esfuerzos. Este fallo o defecto al soldar, dará lugar a uniones débiles con alto riesgo de rotura aplicando esfuerzos pequeños.

-causas: preparación de bordes inadecuados por excesivo talón o poca separación de los bordes de la raíz. Piezas mal alineadas en el mismo plano (no están bien pañeadas). Intensidad de corriente baja o velocidad excesiva. Un electrodo con demasiado diámetro sin permitir poder arrimar la punta de la raíz. Electrodo demasiado fino que no admite la corriente necesaria para fundir los bordes. Mala preparaciones de los bordes por presencia de oxido en exceso o algún cuerpo extraño.

soluciones penetración: usar talones pequeños de fácil fusión y una separación entre bordes aproximada al diámetro del electrodo a utilizar para la raíz. Pañear y arriostrar las piezas a soldar. Ajustar los parámetros de corriente apropiados. Elegir electrodo con diámetro apropiado. Una buena limpieza de los bordes a soldar.

Poros: es uno de los defectos de soldadura mas frecuentes que se pueden encontrar. La localización y las causas son múltiples. Estos pùedén ser externos y fáciles de ver o internos ocultos bajo la superficie del cordón.

-Causas: electrodos húmedos. Exceso de amperaje. Movimiento incorrecto del electrodo. Demasiada distancia entre electrodo y material a soldar.

Soluciones poros: Secas los electrodos con una estufa u horno de electrodos. Ajustar la intensidad de corriente al electrodo y posición de soldadura. Ajustar la velocidad de avance y los movimientos de oscilación. Ajustar la distancia entre el material base y la punta del electrodo, recomendada la distancia del diámetro del electrodo en uso.

Fisuras: pueden aparecer por causas muy diversas. Por excedernos en la resistencia a los esfuerzos del cordón. Elegir un electrodo de forma inadecuada por su composion. Enfriamiento del cordón de soldadura demasiado rápido. Materiales que no se pueden soldar.

-Soluciones: Aplicar cordones apropiados a los esfuerzos a soportar por las uniones. Elegir los electrodos según los materiales bases a soldar. Calentar previamente los materiales bases antes de soldar. Hacer pruebas en probetas antes de soldar.

Diferencias entre MIG Y TIG

Indurmig 20: Gas de protección para proceso MIG/MAG, en acero al carbono de baja aleación, el cual tiene como característica un arco suave y estable que entrega buena penetración en toda posición y un amplio rango de espesores. Su principal uso es la fabricación de estructuras metálicas.

Indurmig 8: Gas de protección para proceso de soldadura MIG/MAG en acero al carbono de baja aleación, que por su bajo contenido de CO2 produce muy poca salpicadura, especial para cordones de terminación o remate. Su principal aplicación es para trabajos que requieran buenas terminaciones.

Acetileno: es un gas, altamente inflamable, un poco mas ligero que el aire e incoloro. En la vida diaria el acetileno es conocido como gas utilizado en equipos de soldadura debido a las elevadas temperaturas (hasta 3000) que alcanzan las mezclas de acetileno y oxigeno en su combustión.

Soldadura mig

Es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.

Diferencias entre tig y mig:

electrodos: la soldadura tig utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante el proceso de soldadura, mientras que la soldadura mig utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la misma.

material de relleno: la soldadura tig requiere un material de relleno por separado en formato de varilla o alambre porque el electrodo no se consume. En cambio en mig se entrega el material de relleno a través del electrodo.

Usos: la soldadura tig se puede aplicar casi a cualquier metal, desde acero hasta aluminio y aleaciones exóticas. Se utiliza cuando hay que realizar las piezas de lado y luego rematar el trabajo con alguna soldadura.

La soldadura mig fue desarrollada para soldar metales ferrosos, pero se puede aplicar en estructuras de acero y aluminio. Por otro lado, hay diferentes formas de realizar el soldado con MIG, de forma manual, automática o semiautomática. Se puede usar para espesores pequeños y medios, y es posible soldar en cualquier posición.