Pulvimetalurgia y moldeo en cascara
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PULVIMETALURGIA: proceso que fabrica piezas difíciles de mecanizar,a partir de polvos metalicos que se calientan en matrices sin llegar a la fusion, pasando por distintas etapas: obtención de polvo/Tratamiento del polvo/Moldear la masa del polvo por prensado/Sinterizar la pieza por compactacion.
Aplicaciones: Para piezas de aleaciones de Fe, Cu… por la supresión del mecanizado y aprovechamiento del metal/Para cojinetes autolubricantes cuyos poros tienen impregnados aceite o teflón/Pseudoaleaciones de metales con tª de fusion distintas (Cu,W,Mo,Ag-W,Ag-Mo) empleados en lugares donde se producen chispa de rotura y se necesita conductividad (Cu) y resistencia al desgaste (Ag)/Para preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con 3-10% Ni, 85-95% W, 2-5% Cu que tienen una fortisima densidad/Para fabricación de filtros resistentes a los golpes y variaciones de tª /Para la preparación de carburos de W,Fe,Ti y pseudoaleaciones W-acero que presenta una gran dureza, resistencia a la abrasión y alta tenacidad debido a su alto pto de fusion/Tratamiento de metales rebeldes a la forja como aleaciones alnicas y en metales refractarios(W,Mo y Nb) porque no se pueden moldear debido a su alto pto de fusion/Fabricación de Cermets(aglomerados obtenidos por sinterizacion con metal con alto pto de fusion y oxido refractario)/Para obtención de alaciones oxidadas interiormente(Al con oxido de Al)
Ventajas: Minimas perdidas de materia prima/Facilita el control exacto de los limites de la composición/Puede eliminar o reducir las operaciones de mecanizado/Operaciones susceptibles de automatización/Buen acabado superficial sin señales del molde/Control de la porosidad y oxidación interna repartida para el endurecimiento/Evita segregaciones/Obtención de series de piezas extensas que por otros procedimientos no se puede
MOLDEO EN CASCARA: El molde tiene una delgada cascar de arena de sílice aglomerada con resinas sinteticas termoestables de fenol, formol o urea formal. Depositandola sobre una placa modelo metalica calentada, separadas las cascaras de la placa modelo,se juntan 2 coincidentes para formar el molde completo donde se cuela la aleación. Los materiales son: arena de sílice seca, de zirconio, resina en polvo y un acelerador de moldeo
Operaciones de las maquinas: calientan la placa modelo a 200ºC / Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de siliconas / Colocan sobre un deposito parcialmente lleno de la mezcla de las arenas la placa modelo / Se invierte el deposito para que caiga la arena sobre el modelo y formar la cascara a razon de 1mm por cada 2s / El deposito vuelve a su posición de origen haciendo caer la arena no aglomerada quedando en contacto con la placa modelo la cascara / calentamos a 350-450ºC para endurecer la placa con la cascara pegada durante 2mint. obteniendo los medios moldes, que podemos cerrar por los bordes.
Ventajas: tienen mayor precision y mejor acabado sobre espesores reducidos en las superficies a mecanizar que las moldeadas en arena / son moldes mas ligeros, manejables y duraderos (1/10 parte del molde de arena). Se fabrican con rapidez y en espacios reducidos / No hace falta cajas de moldear ni mano de obra especializada en el moldeo / las piezas conformadas tienen mas homogeneidad estructural / la capacidad calorifica de la cascara es baja, enfriando el metal y reduciendo el tamaño de los condutores de distribución.
Inconvenientes: Aplicable a grandes series para amortizar los utiles en el moldeo / La arena con aglutinantes son 6 veces mas cara que la arena normal, al igual que las placas modelo metalicas con respecto a las de madera,yeso…/ Piezas con un peso maximo de 250kg
Aplicaciones: Para piezas de aleaciones de Fe, Cu… por la supresión del mecanizado y aprovechamiento del metal/Para cojinetes autolubricantes cuyos poros tienen impregnados aceite o teflón/Pseudoaleaciones de metales con tª de fusion distintas (Cu,W,Mo,Ag-W,Ag-Mo) empleados en lugares donde se producen chispa de rotura y se necesita conductividad (Cu) y resistencia al desgaste (Ag)/Para preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con 3-10% Ni, 85-95% W, 2-5% Cu que tienen una fortisima densidad/Para fabricación de filtros resistentes a los golpes y variaciones de tª /Para la preparación de carburos de W,Fe,Ti y pseudoaleaciones W-acero que presenta una gran dureza, resistencia a la abrasión y alta tenacidad debido a su alto pto de fusion/Tratamiento de metales rebeldes a la forja como aleaciones alnicas y en metales refractarios(W,Mo y Nb) porque no se pueden moldear debido a su alto pto de fusion/Fabricación de Cermets(aglomerados obtenidos por sinterizacion con metal con alto pto de fusion y oxido refractario)/Para obtención de alaciones oxidadas interiormente(Al con oxido de Al)
Ventajas: Minimas perdidas de materia prima/Facilita el control exacto de los limites de la composición/Puede eliminar o reducir las operaciones de mecanizado/Operaciones susceptibles de automatización/Buen acabado superficial sin señales del molde/Control de la porosidad y oxidación interna repartida para el endurecimiento/Evita segregaciones/Obtención de series de piezas extensas que por otros procedimientos no se puede
MOLDEO EN CASCARA: El molde tiene una delgada cascar de arena de sílice aglomerada con resinas sinteticas termoestables de fenol, formol o urea formal. Depositandola sobre una placa modelo metalica calentada, separadas las cascaras de la placa modelo,se juntan 2 coincidentes para formar el molde completo donde se cuela la aleación. Los materiales son: arena de sílice seca, de zirconio, resina en polvo y un acelerador de moldeo
Operaciones de las maquinas: calientan la placa modelo a 200ºC / Pulverizan sobre la placa un agente de desmoldeado a base de siliconas / Colocan sobre un deposito parcialmente lleno de la mezcla de las arenas la placa modelo / Se invierte el deposito para que caiga la arena sobre el modelo y formar la cascara a razon de 1mm por cada 2s / El deposito vuelve a su posición de origen haciendo caer la arena no aglomerada quedando en contacto con la placa modelo la cascara / calentamos a 350-450ºC para endurecer la placa con la cascara pegada durante 2mint. obteniendo los medios moldes, que podemos cerrar por los bordes.
Ventajas: tienen mayor precision y mejor acabado sobre espesores reducidos en las superficies a mecanizar que las moldeadas en arena / son moldes mas ligeros, manejables y duraderos (1/10 parte del molde de arena). Se fabrican con rapidez y en espacios reducidos / No hace falta cajas de moldear ni mano de obra especializada en el moldeo / las piezas conformadas tienen mas homogeneidad estructural / la capacidad calorifica de la cascara es baja, enfriando el metal y reduciendo el tamaño de los condutores de distribución.
Inconvenientes: Aplicable a grandes series para amortizar los utiles en el moldeo / La arena con aglutinantes son 6 veces mas cara que la arena normal, al igual que las placas modelo metalicas con respecto a las de madera,yeso…/ Piezas con un peso maximo de 250kg