Procesos de Soldadura y Fundición

VERDADERO O FALSO

1-. F El proceso de soldadura MIG y TIG utilizan electrodos no consumibles

2-. F El proceso de soldadura MIG y TIG utilizan el mismo gas protector

3-. F La soldadura por fricción rotativa utiliza gas de protección

4-. V La soldadura de arco sumergido se utiliza para soldadura continua

5-. F La soldadura láser es útil en soldadura continua

6-. F El revestimiento térmico no sirve para limpiar piezas

7-. V La soldadura a resistencia por punto no utiliza gas protector

8-. F La soldadura por arco plasma se destaca de realizar soldadura en materiales delgados

9-. V La soldadura Láser se destaca en realizar soldaduras en materiales muy gruesos

10-. F La soldadura por resistencia por punto, se utilizan electrodos de acuerdo al material a soldar

11-. F La soldadura oxígeno-gas y plasma utilizan el mismo gas protector

12-. F La soldadura por inducción utilizan gases para producir calor para la soldadura

13-. F La soldadura fuerte funde las dos partes que se van a soldar

14-. F El cromado duro es un proceso de electrodeposición

15-. F La soldadura de arco sumergido se utiliza para soldar piezas en cualquier posición

16-. F La soldadura por resistencia es adecuada para piezas que tienen espesor >6mm

17-. F El oxicorte es adecuado para cortar planchas de cobre

18-. F La sinterización es la etapa en la cual el metal se pulveriza en el proceso de poli metalurgia.

Proceso de moldeo de presión o fundición de dado

1-. El proceso de moldeo de presión o fundición de dado se clasifica en cámara fría y caliente mencione VENTAJAS de proceso de cámara caliente

VENTAJAS:

• Ciclo corto
• Control preciso de temperatura
• Evita oxidación del líquido
• No pierde calor
• Tubería mínima, metal fluye mejor

DESVENTAJAS:

• Mayor costo de mantenimiento
• Menor presión, por lo cual piezas fundidas menos compactas
• Limitación de ciertas aleaciones de Zn-Al, aleaciones de magnesio

2-. El Proceso de moldeo de presión o fundición de dado se clasifica en cámara fría y caliente, mencione desventajas de proceso de cámara fría

VENTAJAS:

• Se trabaja con mayor presión, piezas más compactas
• Menor costo de mantenimiento
• Velocidad de inyección

DESVENTAJAS:

• Ciclo más largo
• Menor control de temperatura
• Se producen óxidos
• Carga se enfría en el inyector

3-. Una de las partes que integran el proceso de fundición de moldes desechables son el molde y modelo. Mencione las consideraciones que se debe tener es su elaboración del modelo

• Tolerancia a la contracción
• Tolerancia a la distorsión
• Tolerancia para el acabado
• Ángulos de salida

Los parámetros destacables del molde son

• Resistencia a la compresión y flexión
• Grado de finura de la arena
• Permeabilidad.

4-. La Fundición de moldeo a presión o fundición en dado proporcionan piezas compactas, con buen acabado y baja tolerancia, mencione desventajas de este proceso:

• Producto con peso inferior a 50 kg
• Alto costo de inversión
• No apta para producir piezas complejas

Ventajas: alta velocidad de producción, buen acabado superficial, enfriamiento rápido, tolerancia estrecha.

5-. Se sabe que las desventajas de la fundición de arena son: alta tolerancia, baja calidad de acabado. Mencione sus ventajas

• No hay límite en el tamaño de la pieza
• No hay límite del paso en obtener piezas
• Bajo costo de equipos.

6-. La fundición de revestimiento y la fundición de cerámica, para ambos casos utilizan cerámica para fabricas los moldes. Indique ventajas y desventajas de fundición de revestimiento

VENTAJAS: Obtener piezas complejas, Buen acabado de la superficie, Recupera la cera para reutilizarla, No requiere maquinado adicional.

DESVENTAJAS: Requiere mucha mano de obra.

7-. Indique los puntos en que depende la capacidad de manufactura

• Capacidad y actitud tecnológica de proceso
• Tamaño físico y peso del producto
• Capacidad de producción.

8-. Ventajas de la tecnología de Grupos

• Normalización del diseño de la pieza
• Normalizan y programan los planes de proceso
• Se puede estimar con más facilidad los costos de manufactura.