Partes principales de un taladro

 partes principales de una máquina De cabezal desplazable verticalmente y mesa móvil. Base o bancada: Es una base de forma prismática,cuyos extremos normalmente a la derecha se apoya el Montante o columna. En la parte superior lleva las guías planas por donde se Deslizan el carro longitudinal y la luneta de apoyo.Columna: La columna o montaje se apoya en un extremo de la bancada y va Fijada sobre ella. Se encuentran las guías del Cabezal Cabezal: Es una caja cerrada que se desliza a lo largo de las guías de la Columna. Contiene el husillo principal y los engranajes para el cambio de la velocidad de giro y avance.El cabezal, por una serie de mecanismos internos, permite: 1) Hacer girar solo el eje principal 2) Hacer girar el plato 3) Hacer girar a ambos solidariamente 4) Hacer girar a ambos independientemente a velocidades diferentes, para Efectuar operaciones simultáneas Eje principal: El órgano más importante del cabezal es el husillo o mandril. Es Un árbol de acero mas duro que el de otras máquinas herramientas, Compuesto por un eje deslizante central apoyada en rodamientos de rodillos de Gran precisión para los esfuerzos radiales y de bolas para los axiales. Tiene un acoplamiento cónico. Carros: Lo constituye un carro longitudinal, que puede ser movido a mano o

automáticamente,Luneta de apoyos: Es un soporte de apoyo de la barra de mandrinar que se Usa cuando esta no puede trabajar en voladizo. La luneta se apoya en la Bancada, sobre la que puede desplazarse accionando un volante o manivela. Detalles de las partes principales de una mandrinadora de cabezal desplazable Verticalmente y mesa móvil. 1.3Tipos de mandrinadoras Existen diferentes tipos de mandriladoras dependiendo de su manera de Trabajar y de la cinemática de los movimientos de la mesa. 1. De cabezal fijo: igual que en el torno, en este tipo de mandrinadora el Mandril solamente recibe el movimiento de rotación. La mesa se encuentra montada sobre una ménsula que debe proveer los Varios movimientos en los tres ejes, para así poder llevar la pieza de trabajo Hasta el eje de la máquina. Se emplea para piezas no pesadas. 2. De cabezal desplazable verticalmente: colocada la pieza a trabajar sobre la Mesa, se puede centrar la barra de mandrinar deslizando el cabezal y la porta Luneta a lo largo de las guías de los dos montantes. La mesa de este tipo de Mandrinadoras se desplaza longitudinal y transversalmente. Se emplea para el Trabajo en piezas medianas. 3. De montantes desplazables o corredizos: este tipo de mandrinadoras están Destinadas para piezas pesadas y difíciles de manipular, por lo que la mesa es Completamente fija.. Una vez fijada la pieza, el centrado de la barra de mandrinar con respecto al Agujero se obtiene haciendo desplazar verticalmente el cabezal sobre sus Guías dispuestas en la base (desplazamiento transversal). 4. Universales: Si la mesa del carro es giratoria se llaman mandrinadoras Universales. Así a la barra de mandrinar puede ocupar cualquier posición en el Espacio. 1.4 Tipos de herramientas. Las mandrinadoras utilizan gran variedad de herramientas, tanto simples o de Un filo (cuchillas…), como múltiples o de varios filos (escariadores, fresa, …). Las herramientas se acopla al husillo, al plato o bien a la barra de mandrinar, Por lo tanto, según este criterio se puede establecer una clasificación de las Herramientas para trabajos al aire con el husillo y herramientas para trabajos Con el plato de refrentar entre otros. 1.4.1 Barra de mandrinar. Es una pieza cilíndrica alargada que se emplea para la realización de Mandrinados con el apoyo de la luneta. Uno de sus extremos encaja en la nariz Del husillo., mediante una espiga cónica, y el otro se introduce en el cojinete de La luneta. En la barra se colocan una o varias cuchillas que realizan el Mecanizado de los agujeros obteniendo gran concentricidad entre ellos. Dispone de varias herramientas simples escalonadas, regulables todas ellas Por tornillos de empuje, de forma que es posible mandrinar distintos diámetros Dentro de ciertos límites. Además, se suelen montar las herramientas por Parejas, es decir, una de desbaste y otra de acabado, situada a continuación Para cada diámetro, con la finalidad de aumentar la precisión del trabajo y la Duración de las herramientas. 1.4.2 Cabezal de mandrinar Un dispositivo muy empleado es el cabezal de mandrinar. Consta de dos partes Fundamentales: una fija (el mango), el cual va acoplado a la máquina y otra Parte móvil, ajustada a la primera por medio de una cola de milano diametral, Cuya posición puede regularse finalmente y bloquearse en un punto deseado. El mandrinado al aire con cabezal de mandrinar es muy cómodo su empleo En mandrinados pequeños y medianos por su precisión y versatibilidad. La Graduación de pasada de estos cabezales es muy precisa y se realiza por Medio de una llave que mueve la cabeza de un tornillo micrométrico. El carro Del cabezal debe bloquearse al dar la profundidad de pasada por medio de Unos tornillos. Imágenes del cabezal de mandrinar 1.4.3 Plato de mandrinar El plato de refrentar o de mandrinar es un dispositivo muy útil para este tipo de Trabajos y para mecanizados combinados con el husillo principal y es empleado Especialmente en las grandes mandrinadoras. El mandrinado al aire con el Plato de mandrinar se emplean para realizar grandes diámetros y refrentados De piezas grandes. El plato tiene movimiento de rotación sobre su eje y por otro lado el Desplazamiento radial de una herramienta montada en la colisa del plato. 1.4.4 Plato de fresas, broca, escariador,.. Se utilizan gran variedad de herramientas para trabajos al aire amarrados al eje Principal o husillo , por ejemplo, las brocas y los escariadores, gran variedad de Fresas de tipo frontal, especialmente platos de cuchillas, para operaciones de Planeado o refrentado que se acoplan por medio de tornillos de la cara frontal Del husillo. 1.5 Operaciones en la mandrinadora Las operaciones más importantes que se realizan en la mandrinadora son: Taladrado, escariado, mandrinado, refrentado, fresado, mandrinado cónico y Roscado. A continuación se van a estudiar las particularidades de cada una de Ellas. A. Taladro Para la ejecución de taladros pequeños se emplean brocas helicoidales Montadas en portabrocas. Los tamaños medianos y grandes permiten el Acoplamiento directo de la broca en el husillo. Los taladros muy grandes no son Frecuentes y casi siempre aparecen ya en la pieza en bruto que más tarde se Eliminará por mandrinado. B. Escariado El escariado es una operación de acabado que se realiza después del Taladrado o de un mandrinado de desbaste. Los escariadores de Máquina son cilindros de poca longitud provistos de filos rectos o helicoidales Que se montan sobre mandriles diversos acoplados al husillo. El objetivo que se persigue con el escariado es el repasado preciso de un Orificio, de modo que no se alteren las carácterísticas geométricas de La pieza. C. Mandrinado Las operaciones de mandrinado se efectúan con el mandril o la barra de Mandrinar y con el cabezal mandrinador o el plato cuando se trata de diámetros Mayores y de escasa profundidad. D. Refrentados En la mandrinadora es muy corriente efectuar planeados de superficies Asociadas a oficios, como son las frontales que los limitan. El desplazamiento De la herramienta es automático, con varios avances disponibles; el plato tiene Igualmente varias velocidades de rotación. La profundidad de pasada se da con El carro longitudinal de la máquina. También se emplean para refrentar y Planear los platos de cuchillas acoplados al husillo de la mandrinadora. E. Fresado. Para esta operación se emplean fresas frontales de mango cónico acopladas a La nariz del husillo o al cabezal vertical que, como se sabe, se puede montar en El cabezal de la máquina. También puede utilizarse un árbol portafresas Apoyado en la luneta para trabajos de ranurado , dando avance con el carro Transversal. F. Mandrinado cónico. El mandrinado cónico puede realizarse combinando el desplazamiento radial De la herramienta con al avance axial . G. Roscado En muchas mandrinadoras pueden darse avances iguales a los pasos de rosca Normalizados. Esto permite efectuar roscas interiores y exteriores. El Portaherramientas se monta en el plato o sobre la barra .También es posible Emplear el cabezal de mandrinar. El roscado de pequeños taladros se realiza Con machos de máquina montados en un soporte adecuado. 2. BROCHADORA Las máquinas brochadoras, son máquinas en las que la viruta, se extrae Progresivamente, a baja velocidad, en dirección lineal y paralela al eje de la Herramienta, mediante una sucesión ordenada de filos de corte. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte progresivo, que Reproducen la forma de la ranura a mecanizar. La brocha es una herramienta Rectilínea de filos múltiples, entre los filos sucesivos hay un incremento de Altura que es la profundidad de pasada que mecaniza cada diente. En las operaciones de brochado, la que la viruta se extrae progresivamente, a Baja velocidad, en dirección lineal y paralela al eje de la herramienta, mediante Una sucesión ordenada de filos de corte. El movimiento principal de corte (Mc) a veces lo hace la pieza mientras que el Avance está dado por la progresión de un diente a otro, en dirección normal al Movimiento de corte. Esto tiene también una serie de limitaciones, como por ejemplo que la Herramienta tiene que atravesar por completo la pieza y que la pieza tiene que Soportar los esfuerzos de corte (rigidez). 2.1 Operación de brochado Ejemplos. Entre los trabajo de brochado habituales se puede hacer mención de los Siguientes, a modo de ejemplo: ● Calibrado de agujeros: Se emplea una brocha de tracción que asegure de Una sola pasada el desbaste, semiacabado y acabado. Caso de series muy Grandes donde el desgaste es intenso. ● Ranurados y chaveteros: se mecanizan con una brocha plana, pueden ser Interiores o exteriores. ● Agujeros poligonales o barras extriadas como la de la barra de dirección de Un coche. Brochado interior: En el brochado interior requerimos una abertura previa por la que la Herramienta se traslada bajo un esfuerzo de tracción o compresión. La pieza en Todo momento está inmóvil y apoyada sobre una cara perpendicular al eje de Traslación de la herramienta. Para realizar la operación, los agujeros no tienen por qué ser cilíndricos, si no Que pueden ser cuadrados, rectangulares, poligonales, etc. En esta operación Las brochas estarán orientadas hacia fuera para mecanizar la zona interior del Cilindro. La superficie obtenida estará constituida por generatrices rectilíneas Paralelas o helicoidales. Brochado exterior: En estos casos, las superficies obtenidas son planas o perfiladas con Generatrices rectilíneas paralelas al eje de brochado, y se obtienen ranuras Prismáticas con la forma de la herramienta. A la hora de realizar esta operación, las brochas van orientadas hacia la zona Exterior de la pieza. 2.2 Tipos de máquinas brochadoras Brochadora mecánica o hidráulica: Estas máquinas podemos dividirlas en dos grupos principales: las mecánicas y Las hidráulicas. En las mecánicas nos encontramos con que el accionamiento del mandril se Realiza mediante un motor que con una transmisión mecánica de tornillo sin fin Con una rueda helicoidal y una serie de engranajes. Este tipo de máquinas nos permite obtener velocidades de corte de entre 1,5 M/min y 4 m/min y las fuerzas de tracción que se pueden aplicar son superiores A las 6 toneladas e inferiores a las 40 toneladas. La carrera de trabajo oscila Entre los 900 y los 1500 mm. Las máquinas hidráulicas en cambio se accionan mediante un cilindro Hidráulico. Esto le permite realizar fuerzas de tracción desde 2 a 75 toneladas. La carrera es hasta de 3050 mm y las velocidades de corte llegan hasta los 12 M/min. Las ventajas que tienen sobre las mecánicas son la elasticidad en la fuerza de Tiro o arrastre del portabrocha, lo que evita la rotura de la brocha por Obstrucciones. La cadena cinemática es más simple y tienen una regulación Continua de velocidad. Además, regulando la presión, podemos regular la Fuerza máxima de tiro. Brochadora de horizontal/ vertical: Si la pieza es de gran tamaño y el recorrido de la brocha es grande puede que La configuración vertical requiera una máquina de gran altura y por eso sea Preferible la configuración horizontal. Brochadora de tracción/ compresión: Máquinas de tipo “Pull up”: Son máquinas de tracción ascendente. La pieza se Coloca debajo de la mesa de la brochadora. Tienen una capacidad de entre 6 y 50 toneladas y las carreras son de hasta 1830 mm pudiendo alcanzar Velocidades de trabajo de hasta 9 m/min. Máquinas de tipo “Pull down”: Son máquinas de tracción descendente. En Estos casos las piezas se colocan sobre la mesa de trabajo con accesorios de Fijación y centrando para obtener mejores tolerancias. La brochadora se Tracciona desde abajo con una fueza de hasta 50 toneladas a lo largo de un Recorrido entre 380 y 2290 mm a velocidades de hasta 24 m/min. Máquinas de tipo “Push down”: Son máquinas de compresión descendente, es Decir, la brocha trabaja a compresión realizando un movimiento descendente. 2.3 Tipos de brochas (herramientas) Brocha sólida: Tienen una gran precisión dimensional y de concentricidad. Tienen como desventaja que es difícil reparar un diente roto. Brocha removible: La brocha principal tiene zonas de desbaste y de Semiacabado fijas y una zona o más removible de acabado. Al haber varias Piezas involucradas en el proceso, se pierde precisión y concentricidad. Brocha con inserto: Constan de un porta herramienta con insertos de acero Rápido o metal duro soldados o removibles de distintas cantidades y formas. Son brochas de larga duración que pueden llegar a durar hasta 25000 piezas Por cada filo. 2.3.1 Carácterísticas de los dientes. La brocha está compuesta por dientes de desbaste, intermedios, y de acabado. Perfil del diente: cada diente es una cuchilla simple con una cara de incidencia Y de desprendimiento. El ángulo A y C varían en función del material a Mecanizar. La profundidad del diente h se da en función del paso P (h=1/2 a 2/3 P) Paso, P, es la distancia entre dos dientes consecutivos. Depende de la longitud De la pieza a brochar. Cuanto menor paso más filos de corte tiene la brocha y Más intervienen en el corte. El número de contacto de dientes con la pieza no Debe ser mayor que 6. Incremento de la altura del diente, e, es la diferencia de eltura entre los dientes. Esta medida es lo que come el siguiente filo. Longitud del cuerpo dentado, la longitud de la brocha es una medida crítica Para las brochas que trabajan a compresión ya que pueden pandear, (doblarse). Sección resistente, las brochas deben tener una sección mínima para resistir Las fuerzas de corte. 3. ELECTROEROSION 3.1 Fundamentos Se podría definir el proceso de electroerosión como el método de arranque de Material por medio de descargas eléctricas controladas, que saltan, en un Medio dieléctrico (aislante), entre un electrodo (herramienta de trabajo) y la Pieza a mecanizar. La duración de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 ó 2 Microsegundos a 2 milisegundos, según los regíMenes de mecanizado, y va Acompañada de un gran aumento de temperatura, que suele alcanzar hasta Decenas de miles de grados centígrados. Esta temperatura produce la fusión del material de la pieza. También supone Una concentración del efecto térmico en un volumen muy reducido de material, Ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagación del calor Por conducción a través de todo el volumen de la pieza, dando como resultado Una capa endurecida, muy frágil y perjudicial que debe ser eliminada por pulido. La erosión producida por le electroerosión (“GAP” distancia entre el electrodo y Pieza) depende de factores tan diversos como la energía y la duración de la Descarga, la naturaleza del dieléctrico y, las propiedades físicas, la polaridad y La naturaleza del material del electrodo y de la pieza. Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus Propiedades. A. Dado que en este proceso el arranque de material no depende de las Carácterísticas mecánicas (dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus Carácterísticas térmicas y eléctricas, hay que destacar su gran aptitud para Mecanizar aceros , metales o aleaciones duras o refractarias, poco aptas para Ser mecanizadas por procedimientos convencionales de arranque de viruta. Ello permite el mecanizado de los aceros templados y en general, de Materiales de baja maquinabilidad siempre y cuando sean suficientemente Conductores. B. Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas Complejas, tanto pasantes como ciegas. Fabricando por medios Convencionales, u otros, el electrodo que suele ser de cobre o grafito Normalmente, se puede realizar la pieza, adaptándose en el mecanizado de ésta a la forma de aquél. 3.2 Tipos de máquinas. (Hilo y penetración) 3.2.1 Electroerosión por penetración Esta forma de electroerosión es la más Universal. Se basa en el avance continuo, y Servocontrolado de un electrodo-herramienta Que penetra en el electrodo-pieza en presencia De un líquido dieléctrico. Según la forma del electrodo y según la Profundidad que se dé a las formas erosionadas En la pieza, se podrán obtener tanto formas Pasantes como formas ciegas de geometrías Complicadas. El líquido dieléctrico utilizado en penetración hoy en día es aceite mineral Especial para erosión, aunque se pueden encontrar ciertas máquinas que Funcionan con agua u otros líquidos especiales. 3.2.2 Corte por electroerosión por hilo La diferencia básica entre el corte por Electroerosión y la electroerosión por Penetración es que la forma del electrodo no Influye directamente en la forma de la pieza a Obtener, ya que lo único que se pretende es el Realizar un corte en la pieza y no obtener una Copia con la forma del electrodo. Todo ello presupone, por tanto, que el costo Del electrodo se reduzca considerablemente al Tener una forma carácterística que lo hace muy Asequible ya que se puede comprar en el Mercado listo para la utilización. En este tipo de electroerosión el electrodo tiene forma de hilo de diámetro Pequeño, normalmente de 0,25 o 0,3 mm, aunque los diámetros pueden Reducirse hasta valores de 0,025 mm en aplicaciones de micromecánica. En este tipo de electroerosión, el líquido dieléctrico habitualmente utilizado es El agua desionizada, aunque también existe alguna máquina que funciona con Aceite. Y un control CNC controla el movimiento relativo entre el hilo y pieza. 3.3 Partes de la máquina. A. Sistema de ejes de una máquina B. Armazón Constituye el esqueleto de la máquina. Aunque puede tener formas diversas ha De estar concebido para servir de base de sujeción a todos los elemento y Dispositivos necesarios para el proceso de electroerosión, tales como los Dedicados al accionamiento del sistema portaelectrodos, en las de penetración, Al sistema de movimiento y guiado del hilo, en las de hilo, y a la mesa de Trabajo con el tanque de dieléctrico por otra. C. Cabezal El cabezal de una máquina de electroerosión es un elemento esencial de la Misma, ya que lleva consigo todo el complejo sistema de mecanizado Automático. Su parte principal es el servosistema de control que actúa sobre el Portaelectrodos asegurando un desplazamiento vertical del electrodo, siempre Sobre el mismo eje. La rigidez de estos elementos ha de ser muy cuidada. El servosistema de Control es el encargado de mantener el gap constante. En el proceso de Electroerosión se van desgastando ambos electrodos, lo cual daría como Consecuencia su separación en el momento en que el gap se hubiera Agrandado. La velocidad de arranque de material y el desgaste dependen de la Intensidad de la descarga y del tiempo de impulso. D. La mesa de trabajo La mesa de trabajo es la unidad en la que se fija la pieza para su Mecanización. Según sea el concepto constructivo de la máquina, el sistema De coordenadas que permite los desplazamientos relativos entre la pieza y el Electrodo puede hacer que sea éste o bien la mesa el elemento móvil. E. Tanque de trabajo En el tanque de trabajo es donde se encuentra el dieléctrico. Este Es un Aislante impide la circulción de corriente eléctrica hasta que se supere su Resistencia y se genere el arco. El fluido dieléctrico también hace de Refrigerante. F. Unidad de filtrado Esta unidad es la encargada de extraer del líquido dieléctrico los residuos del Material arrancado durante el proceso de electroerosión. Además de los Elementos necesarios para la función de filtración, esta unidad incluye los Dispositivos necesarios para asegurar el envío del líquido hacia el tanque de Trabajo y poder ejecutar los diferentes tipos de limpieza de la zona de trabajo. G. Control numérico (CNC) La evolución tecnológica de la electrónica ha permitido que desde comienzos De la década de los ochenta comenzase la incorporación de los controles Numéricos a las máquinas de electroerosión. 4. RECTIFICADORA 4.1 Proceso de abrasión (Vc, penetración, avance, dureza muela,..) Este procedimiento de conformación se basa en las propiedades cortantes de Unos productos de gran dureza y resistencia al calor, denominados abrasivos, Contenidos en las muelas. El corte lo efectúan los granos abrasivos, debido a Que su dureza es superior a la del material que se trabaja, y cuyas aristas de Corte responden a las formas más variadas, aunque los ángulos de corte son Generalmente negativos. Estos abrasivos, reducidos a granos de tamaño mínimo, están dispersos de la Forma más homogénea posible en el seno de una masa aglutinante que los Sostiene y que, a la vez, permite, conformar la herramienta abrasiva o muela, De modo que sea apta para el trabajo de esmerilado. Los granos abrasivos cohesionados por el aglomerante, que no llega a ocupar Todo el espacio intergranular, sino que aparece dejando poros de tamaño Variable cuya existencia es imprescindible para un mecanizado correcto. En efecto, las partículas de material arrancadas por los granos abrasivos su Depositan en los poros de la muela hasta ser proyectados por la fuerza Centrífuga, muchas veces en estado incasdescente, formado un haz de chispas Carácterístico. La alta velocidad de corte desarrollada (de ordinario muy superior a la de otras Máquinas herramientas), junto con la capacidad de arrancar virutas Microscópicas, permiten alcanzar precisiones y calidades superficiales Imposibles de obtener por otros procedimientos. Por esta razón, el rectificado Es un método de trabajo que se emplea para acabar piezas mecanizadas con Anterioridad con las demásías adecuadas (torneadas, fresadas, etc.). VELOCIDAD DE CORTE: mucho más alta en RECTIFICADO ● Rectificado, 30-40m/s, pero puede alcanzar hasta 100m/s ● Torneado, fresado,..: inferior a 6m/s ESPESOR DE VIRUTA: mucho más pequeño en RECTIFICADO ● Rectificado, 0,1-1 μm ● Torneado, fresado,..: 10-100 μm ● Efecto tamaño DIFERENCIA ENTRE GRANO Y FILO: ● El grano no tiene geometría definida ● Por su forma tiende a DEFORMAR la viruta Influencia del refrigerante Como es bien sabido, durante el esmerilado se produce la proyección de Partículas metálicas al rojo. La pieza mecanizada no adquiere, como es lógico, Estas temperaturas pero sí que llega a alcanzar temperaturas locales de 400- 500 ºC . Para evitar problemas, producidos por el calor generado (tensiones internas, Deformaciones, efectos de revenido, etc.) es conveniente emplear un Refrigerante líquido que lo absorba . El empleo de refrigerante tiene efectos limpiadores sobre la muela, de modo Que los poros tienen tendencia a taponarse menos. Además, influye sobre la Precisión de las piezas, al evitar los efectos de la dilatación. 4.2 Tipos de rectificadoras (planas, cilíndricas, CNC,..) y operaciones Las máquinas en las que se llevan a cabo las operaciones de rectificado son Las RECTIFICADORAS. Existe una amplia gama de procesos y de máquinas Rectificadoras en el mercado: ● Planeadoras ●
Rectificadoras cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros ● Rectificadoras para la producción de herramientas de corte ● Rectificadoras de engranajes ● Etc . Existen dos modelos fundamentales de rectificadora para superficies planas, Definidos por la posición del eje de rotación de la muela: rectificadora frontal Cuando el eje ocupa la posición vertical, se trata de una rectificadora Tangencial cuando el eje es horizontal. Estas máquinas requieren como mínimo la conjunción de tres movimientos: el De corte, realizado por la muela; el de avance o alimentación, realizado por la Pieza y el de penetración , que casi siempre lo efectúa la muela. 4.2.1. Rectificado con muela frontal: En este sistema el eje de la muela es perpendicular a la Superficie que debe rectificarse. Por consiguiente, la Muela, que es cilíndrica, ataca su pieza por su cara frontal Mientras gira a una velocidad de corte determinada, al Mismo tiempo avanza periódicamente en dirección axial Hacia la pieza, lo que constituye movimiento de Penetración que ocasiona la profundidad de pasada. La pieza se desplaza longitudinalmente a una velocidad y Transversalmente con el avance. RECTIFICADO PLANO: - Acabado de superficies planas o perfiles - Parámetros: - Profundidad de pasada, ap (μm) - Velocidad periférica de muela, Vs (m/s) - Velocidad de avance, Vf (mm/min) 4.2.2. Rectificado plano con muela tangencial La disposición básica de este procedimiento es el paralelismo Existente entre el eje de la muela y la superficie a rectificar. La Muela arranca la viruta trabajando por su periferia, lográndose Así rectificados de mayor calidad superficial y precisión, debido Al escaso contacto entre la pieza y la muela que, teóricamente, Se reduce a la tangencia de una superficie plana con la cara Lateral de un cilindro. En esta ocasión el espacio a recorrer se ve afectado por el Desplazamiento transversal necesario para barrer toda la Superficie a rectificar. El recorrido longitudinal será igual a la Longitud de la pieza más la entrada y salida de muela prevista. El recorrido Transversal total será el número de carreras por cada pasada completa que se Calcula dividiendo la distancia por el avance transversal. 4.3 Carácterísticas de la muela. (Grano, aglomerante, dureza, poros) Los abrasivos más empleados son los artificiales, sobre todo el corindón Artificial y el carburo de silicio. También están el diamante artificial y el nitruro De boro. A. Corindón artificial Está compuesto de óxido de aluminio (AI2O3) y se obtiene a partir de la Bauxita, por fusión en el horno eléctrico a unos 2000ºC. Es adecuado para Trabajar materiales tenaces como la mayoría de los aceros, el hierro dulce, la Fundición maleable y el bronce tenaz. B. Carburo de Silicio Es un compuesto de carbono y silicio, cuyo símbolo químico es SiC. Se obtiene Por fusión de una mezcla de arena de cuarzo,coque de petróleo, serrín y sal Común, en un horno eléctrico de resistencia . Es más duro que el corindón pero menos tenaz. Por esta razón, se emplea Para trabajar materiales quebradizos, como el metal duro, la fundición, la Porcelana, etc., y también para materiales dúctiles muy blandos tales como el Latón, el aluminio, etc. Tamaño del grano El abrasivo se obtiene en bloques grandes que, luego, son triturados y molidos Y, por último, clasificados en tamaños por medio de tamices o cribas. Dichos tamaños se designan por un número que corresponde al número de Hilos por pulgada lineal que tiene el tamiz empleado. En la siguiente imagen se Muestran diferentes tamaños de granos. Aglomerante El aglomerante es la liga o cemento que mantiene unidos Ios granos abrasivos En una muela Hay dos aglomerantes principales: ● Vitrificado (V): Es el aglomerante más común, usado en el 75 % de las Muelas. Es de naturaleza cerámica, obtenido a elevadas temperaturas. Debido A su porosidad y a las particularidades del empastado, tiene una gran Capacidad abrasiva. Es insensible a la humedad y al frío, siendo su porosidad Favorable al esmerilado húmedo. Resiste bien la fuerza centrífuga, pero resulta frágil a los choques mecánicos y Térmicos debido a su poca elasticidad y su mala conductividad. ● Resinoide (B): es adecuado para la fabricación de muelas delgadas, poco Sensibles a la presión y a los choques. Puede usarse con seguridad en muelas De alta velocidad y es ideal para discos de corte por abrasión. Grado o dureza de la muela Se entiende por grado de una muela la mayor o menor tenacidad con la que el Aglomerante retiene los granos de abrasivo. Prácticamente, una muela se llama Blanda, cuando sus granos se separan fácilmente durante el trabajo; se llama Dura en el caso contrario. En principio, una muela tiene el grado adecuado para un trabajo. Determinado, Cuando su blandura es la necesaria y suficiente para que la superficie cortante De la misma no se aplane y embote, es decir, el abrillantado carácterístico que Toma la muela cuando no corta. Los factores principales a considerar en la elección del grado de una muela Son: ● Carácterísticas del material a mecanizar: Las muelas blandas son Adecuadas para trabajar materiales duros y viceversa . No obstante, para Rectificar aceros templados con salida de muela suele utilizarse muelas de Dureza media. Para aleaciones no ferrosas emplearemos muelas menos duras Que las usadas para mecanizar acero. ● Precisión de mecanizado: Al aumentar la precisión, el grado de la muela Debe elevarse para evitar continuos reglajes de la máquina provocados por el Rápido desgaste de la muela. ● Forma de la superficie a mecanizar: Para el desbaste en el rectificado Plano, las muelas, ya sean enteras o segmentadas, deberán ser blandas de Modo que el mismo trabajo provoque el autoafilado de la muela; es decir, que La caída de los granos abrasivos se produzca de tal forma que no exista riesgo De embotamiento. Para rectificar piezas con radios pequeños, ángulos poco abiertos o perfiles Complicados es necesario aumentar la dureza de la muela, especialmente si el Trabajo es de responsabilidad, para evitar continuos retoques de la muela. También hay que tener presente que, a mayor velocidad, la muela se comporta Como si tuviera mayor grado que el que realmente le corresponde; ocurre todo Lo contrario si trabaja con poca. Por consiguiente, si una muela no alcanza la Velocidad apropiada, debido a las condiciones de trabajo (rectificado de Agujeros de pequeño diámetro, por ejemplo), su grado debe ser mayor de lo Normal. Estructura Se entiende por estructura de una muela la relación cuantitativa de tres Factores: grano, aglomerante y porosidad . Para hacer más comprensible Este concepto se puede definir la clase de estructura por el grado de porosidad . Es decir, estructura muy compacta o cerrada será la que tiene los poros Muy pequeños y los granos casi juntos ; una estructura abierta tendrá , por el Contrario, los granos separados y grandes poros entre ellos. La estructura se clasifica en tres categorías, representada por diferentes Números y que se distribuyen de la siguiente manera: Las muelas de estructura cerrada se emplean para acabado fino y rectificado De precisión ;las de estructura abierta media , para desbaste y la estructura Muy abierta para trabajos donde exista peligro de sobrecalentamiento, porque Su gran porosidad favorece la penetración de refrigerante. Como datos orientativos se puede establecer que en una estructura cerrada el Volumen de grano está entre el 60 y el 54 %; en una. Media, entre el 52 y el