Origen y Evolución del Sistema de Producción Toyota: Del Método Dekanscho al Kanban

El Origen del Sistema de Producción Toyota

En el año 1949, se utilizaba el método “Dekanscho”, el cual fue uno de los principales causantes de la crisis financiera de Toyota. El plan consistía en acumular, durante veinte días, la producción y las existencias de piezas intermedias y de insumos antes de comenzar a fabricar finalmente los automóviles.

Innovaciones y Autonomatización

En 1947, comenzaron a introducirse algunas innovaciones aisladas, siendo la más importante la automatización. Taiichi Ohno tomó esta modalidad y la convirtió en un principio rector de la producción bajo el nombre de autonomatización. El objetivo era dotar de cierta “autonomía” a las máquinas automáticas, con el propósito de introducir un mecanismo de autodetección en caso de funcionamiento defectuoso.

La Crisis de 1949-1950

Durante los años 1949 y 1950, Toyota enfrentó tres consecuencias sumamente difíciles:

• Crisis financiera.
• Huelgas que culminaron en despidos masivos.
• El estallido de la guerra de Corea, que generó una fuerte demanda para una empresa que solo producía a baja escala.

El Nacimiento del Método Kanban

Ante este escenario, surgió la idea de producir lo justo y solo en el momento en que el mercado lo demandara. Ohno creó e impuso el método Kanban. Lo que planteó Ohno fue la inversión de la cadena de producción:

• Enfoque tradicional: Producción basada en una demanda estimada o supuesta.
• Enfoque Ohno: Fabricación basada en pedidos reales, partiendo de los productos ya vendidos.

Esta instrucción consiste en solicitar la cantidad y especificación exacta de las unidades necesarias al puesto de “corriente arriba” para ejecutar su propio pedido. De este modo, se cumple el principio de cero existencias, reduciendo al mínimo el stock para bajar costos y evitar el despilfarro de recursos.

Gestión de la Información y Flexibilidad Laboral

Toda la circulación de información se lleva a cabo a través de cajas que contienen carteles (kan-ban) con los pedidos escritos. Es fundamental destacar que esta innovación es puramente organizacional y no tecnológica.

En este modelo, no se apela al incremento en la velocidad de tareas repetitivas —rasgo típicamente taylorista—, sino a la ampliación del número de tareas a desarrollar por cada trabajador. Con Ohno surge el “tiempo compartido”, a partir de la flexibilidad de tareas que corresponde a cada operario.