Optimización del Tiempo en Reparación de Averías: Claves y Estrategias

Distribución del Tiempo en la Reparación de una Avería y Cómo Reducirlo

1. Tiempo de detección: Tiempo transcurrido entre el origen del problema y su detección.
2. Tiempo de conmutación: Tiempo que transcurre entre la detección del problema y la localización del equipo de mantenimiento.
3. Tiempo de espera: Tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería hasta el inicio de la reparación.
4. Diagnóstico de la avería: Tiempo que necesita el operario para determinar qué está ocurriendo en el equipo y cómo solucionarlo.
5. Acopio de la herramienta y medios necesarios: Tiempo para situar en el lugar de intervención los medios que se necesitan.
6. Acopio de repuestos y materiales: Tiempo que transcurre hasta la llegada del material para intervenir.
7. Reparación de la avería: Tiempo necesario para arreglar el problema del equipo.
8. Pruebas funcionales: Tiempo para comprobar que el equipo ha quedado bien reparado.
9. Puesta en servicio: Tiempo entre la solución completa de la avería y la puesta en servicio del equipo.
10. Redacción de informes: Debe recoger al menos los incidentes más importantes.

Clasificación de las Averías Según el Nivel de Dificultad

• Averías urgentes: Aquellas que pueden resolverse inmediatamente, sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
• Averías importantes: Causan un trastorno al normal funcionamiento de la planta y pueden esperar a que todas las averías urgentes estén resueltas.
• Averías cuya solución puede programarse: Puede que sea conveniente esperar a una parada de equipo, o simplemente, que el trastorno que causan es pequeño.

Causas Comunes de Fallos en Equipos

Las causas de los fallos se pueden agrupar en cuatro motivos principales:

1. Fallo en el material.
2. Error humano del personal de operación.
3. Error humano del personal de mantenimiento.
4. Condiciones externas anómalas.

Cualidades y Conocimientos Necesarios para el Personal de Mantenimiento

• Formación polivalente en el terreno técnico.
• Formación en tareas de organización y gestión.
• Conocimientos mínimos en lo referente a costes y presupuestos.
• Vigilar el ahorro energético, la contaminación del entorno, la seguridad de operarios y materiales, y los trabajos exteriores.

Definiciones Clave en Mantenimiento Industrial

• Fiabilidad: Probabilidad de que una máquina funcione correctamente y en las condiciones en que fue diseñada.
• Mantenibilidad: Probabilidad de que un sistema industrial vuelva a cumplir sus funciones después de una avería, o la probabilidad de que una avería pueda repararse en menos de un tiempo dado.
• Disponibilidad: Probabilidad de que una máquina asegure un servicio cuando se le requiere.

Funciones Esenciales del Mantenimiento

Métodos, Ordenamiento y Realización (ejecución).

Mantenimiento Correctivo: Paleativo vs. Curativo

Arreglos: Son una puesta en estado de funcionamiento con carácter provisional, efectuada in situ, a veces sin interrupción del funcionamiento del conjunto afectado. Estas operaciones son características del mantenimiento paleativo, que se realizan en el primer nivel y a veces también en el segundo del mantenimiento.

Reparaciones: Hechas in situ o en taller central, a veces después de un arreglo, tienen un carácter definitivo y son las características del mantenimiento curativo. Se realizan en todos los niveles de mantenimiento.