Optimización de la Producción: JIT, Kanban y MRP

Just In Time (JIT)

El sistema Just In Time (JIT) es una filosofía de producción que se centra en la reducción de desperdicios y la mejora continua. Sus principales características incluyen:

• Reducción del coste de la gestión y de pérdidas en almacenes por stocks obsoletos.
• Producción basada en pedidos reales, no en suposiciones.
• Minimización de los tiempos de entrega.
• Conocimiento preciso de la respuesta de fabricación, eliminando la incertidumbre en la toma de pedidos.
• Inversión adecuada en maquinaria de producción.

Principios Fundamentales del JIT

Minimizar el Stock

Trabajar con un stock mínimo permite una organización más eficiente y reduce el riesgo de rupturas de stock. Los datos de los sistemas MRP (Material Requirements Planning) ayudan a optimizar los inventarios, aunque implican la necesidad de inventarios precisos y costosos.

Tolerancia Cero a Errores

Es fundamental fabricar con la seguridad de que no habrá defectos. El JIT promueve la implementación de las 5S: un entorno de trabajo limpio, seguro y ordenado es esencial para la calidad y la eficiencia.

Cero Paradas Técnicas

Se busca eliminar averías, tiempos muertos en recorridos (mediante el solapamiento de tareas) y tiempos muertos en cambios de herramientas.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Esta metodología se enfoca en reducir el tiempo de cambio de herramientas, aportando ventajas competitivas como:

• Reducción del tiempo de preparación en producción.
• Reducción del tamaño del inventario en más del 25%.
• Reducción del tamaño de los lotes de producción.

TPM (Total Productive Maintenance)

El TPM busca mantener todas las instalaciones en óptimo estado, minimizando el impacto en la producción e implicando a todos los empleados. La eficiencia global de las máquinas es crucial para la competitividad, y el TPM es la técnica para lograr una mejora radical en esta área.

Kanban

Kanban es un elemento central del Lean Manufacturing y se utiliza ampliamente como un sistema “pull”. Este término japonés, que se traduce como “señal”, permite controlar el flujo de trabajo, el movimiento de materiales y su fabricación, únicamente cuando el cliente lo demanda.

• Evita la sobreproducción.
• Los componentes se fabrican solo cuando se recibe una tarjeta Kanban.
• Se fabrica únicamente el número de componentes indicado en la tarjeta Kanban.

El sistema Kanban requiere una alta implicación de encargados y operarios, pero también considera sus opiniones y les permite tomar decisiones.

MRP (Material Requirements Planning)

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción planificada. El MRP es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo? se debe fabricar y/o aprovisionar. Su objetivo es proporcionar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas con un entorno de fabricación complejo. Este proceso puede tener múltiples etapas intermedias, con transformaciones de materiales y ensamblajes de componentes para obtener unidades de nivel superior.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos abordan la ordenación del flujo de materiales para alcanzar los objetivos de producción de manera eficiente: ajustar inventarios, capacidad, mano de obra, costes de producción, plazos de fabricación y cargas de trabajo.

Procedimiento del MRP

El procedimiento del MRP se basa en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, solo lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas se pueden calcular a partir de:
   • Las demandas independientes.
   • La estructura del producto.

El MRP realiza un cálculo de las necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.), introduciendo el plazo de fabricación o compra de cada uno. Esto permite modular las necesidades a lo largo del tiempo, planificando la fabricación o aprovisionamiento de los componentes de acuerdo con su uso en la siguiente fase de fabricación.