En mecánica ,aveyanar una pieza ¿Que es'?

PPT madera clm 2

Transporte pesado:

-
Permiso de transporte muy engorroso
-Escolta policial
-Costo de transporte

Transporte liviano:

-
Sin permiso
-Sin escolta policial
-fácil de conseguir camiones de estas caract.

EL CORTE BISELADO: OCULATA LAS SEPARACIONES ENTRE PIEZAS

Los términos para madera contralaminada“ difieren según los países. En algunos usan los términos “paneles contralaminados” o “tableros CLT” mientras que en otros se ha impuesto el concepto “XLam”.

La abreviatura en alemán BSP (paneles de madera contralaminada) o CLT (por sus siglas en inglés: cross laminated timber) es un concepto superior empleado en el sector de la construcción para designar tableros de madera maciza compuestos de varias capas de tablas, por lo general, dispuestas en ángulo recto, colocadas de forma plana en cruz una sobre otra.

En España se denominan con las siglas TCL (iniciales de Tablero ContraLaminado), en francés Panneaux de Bois Massif y en alemán como Brettsperrholz (BSP).

La Madera Laminada Cruzada (

CLT) es un panel de madera que típicamente consta de tres, cinco o siete capas de la madera de construcción de dimensión orientada en ángulos rectos entre sí y luego pegada para formar paneles estructurales con resistencia excepcional, estabilidad dimensional, y rigidez. CLT se puede fabricar a dimensiones personalizadas y tamaños de los paneles varían según el fabricante, mientras que la longitud es generalmente limitada por restricciones de transporte.

VENTAJAS de La Madera Laminada Cruzada

-Presición Constructiva
-Planificación obligada
-Industrialización obligada
-Control proceso y producto en fabrica
-Rapidez de su montaje (a lo menos un 40% en seco)
-Desarrollo paralelo fabrica y obra  (clt y obras civiles
-Instalaciones de especialidades eléctricas, sanitaria y otras  en fabrica.
-Terminación final propia del material

TEXTO Fabricación MADERA CONTALAMINA

Fabricación DE PANELES DE MADERA CONTRALAMINADA

La madera contralaminada, CLT fue desarrollada por primera vez en Austria y Alemania, como un producto de madera innovador, que a medida que pasa el tiempo ha ido ganando popularidad tanto en aplicaciones residenciales como no residenciales. Hoy en día existe un número importante de productores de CLT en Europa. Durante mucho tiempo los progresos en esta área fueron lentos, hasta que en los inicios del 2000 la construcción en CLT aumentó significativamente, impulsada por una parte por el movimiento de “construcción verde”, y por otro lado debido a la mejora en la eficiencia del proceso y en el marketing y canales de distribución. Otro factor importante fue el cambio en la percepción general, que sosténía que el CLT era un material ligero de construcción que no se encontraba a la par del hormigón armado o albañilería, los cuales han sido desde hace algún tiempo ampliamente usados en el mundo. La experiencia europea indica que el CLT es un tipo de construcción competitiva, sobre todo en estructuras de mediana y gran envergadura
Para la fabricación del CLT, primeramente se selecciona la madera, clasificándola y mecánicamente, luego debe ser agrupada según la clasificación que se ha realizado.La madera agrupada debe ser cepillada, para proceder a formar las piezas necesarias que permiten obtener el elemento deseado. Para lograr la longitud requerida y para eliminar nudos en el caso que se desee, se usan uniones tipo endentadas (finger-joint).
Cuando ya se logran las piezas deseadas, se adhieren a pegar tres o más láminas de madera colocadas en una prensa. Las primera láminas debe colocarse de forma longitudinal a ésta, topada sde canto y luego se debe aplicar pegamento en las caras de las láminas para así montarle una segunda capa de láminas que deberá colocarse de forma transversal a la prensa.
A continuación, se realiza una descripción de los recursos y del proceso (de manera cronológica), que describe los procedimientos y métodos empleados para la fabricación de paneles de madera contralaminada utilizando pino radiata crecido en Chile.

Recursos Empleados

Madera Aserrada

La especie utilizada en la fabricación de los paneles de madera contralaminada fue pino radiata estructural, denominada MSD de Arauco S.A., madera seca cepillada, clasificada mecánicamente, especialmente indicada para usos estructurales. En la Tabla 4.1, se muestran las carácterísticas principales de la materia prima, en ella se destaca las dimensiones y grado estructural.

Adhesivo

El elemento de uníón empleado en la fabricación de los paneles de madera contralaminada fue un Requisitos Generales del Adhesivo.

Almacenamiento

La resina debe ser protegida del congelamiento, puede ser almacenada por seis meses a la temperatura recomendada (15-25ºC). El catalizador no debe ser almacenado bajo los 10ºC, puede ser almacenado 1 año a la temperatura recomendada (10-35ºC). Además es necesario proteger el endurecedor de la humedad debido a que reacciona y pierde eficiencia como también produce CO2. Durante su almacenamiento el envase debe estar debidamente cerrado y cuando se encuentre en producción debe instalarse un filtro que absorba la humedad.

Preparación de la Mezcla

Antes de ser aplicado, la resina debe ser mezclada con el endurecedor o catalizador en la proporción ya expuesta; en este procedimiento es probable que se produzca espumación.

Tiempo de Uso

e define como la cantidad de tiempo que se dispone una vez realizada la mezcla para ser aplicado el adhesivo. Para el adhesivo en particular se tiene que el tiempo de uso es de 45 minutos, para temperaturas entre 5 y 20ºC. Si no se respeta el tiempo de uso, la cantidad de la línea de cola será reducida, además, la resistencia a la humedad de la uníón será afectada.

Tiempo de Ensamble

Se define como la cantidad de tiempoque transcurre entre laaplicación del adhesivo y la aplicación de la presión de prensado.

Se subdivide además en el tiempo abierto (desde la aplicación del adhesivo hasta que se arman los elementos), y el tiempo cerrado (desde que se arman los elementos, hasta que se aplica la presión). El tiempo abierto debe ser lo más corto posible. 5 minutos o menos. El tiempo máximo de ensamble depende de ciertos factores como la especie, la dosificación, la temperatura lahumedad relativa y la circulación de aire.
Mientras más baja es la dosificación, más alta temperatura y más seco el ambiente, más corto será el tiempo de ensamble. Un tiempo de 40 minutos a condiciones normales de temperatura y humedad es razonable.

Dosificación

Para la producción de elementos laminados se recomienda una dosificación de 175-400[g/m2].

Presión

La presión requerida se recomienda de 8 a 12 [kgf/cm2].

Tiempos de Prensado

Máquina de Fabricación de Uníón Endentada (Fresadora)

En esta máquina se fabricaron las uniones endentadas de las piezas que lo requerían. Para ello, se deslizan las piezas a través de la bandeja de apoyo, para finalmente, realizar la uníón endentada pasando un extremo de la pieza por la fresa de la máquina.

Máquina Prensa de Uníón de Extremos

La máquina de uníón de extremos, aplica presión y une las piezas endentadas en sus extremos.

Máquina Clasificadora de Madera (E-Grader)

Esta máquina (E-Grader), permite realizar una medición directa del módulo de elasticidad de piezas de madera. La E-Grader de origen neozelandés, permite determinar el módulo de elasticidad en flexión de piezas de madera aserrada, mediante la aplicación de una  carga puntual en el centro de una viga simplemente apoyada.

Clasificación Visual

Se debíó chequear visualmente las piezas en búsqueda de desperfectos en las superficies, como nudos o grietas. Esto se realiza para en caso de que sea posible eliminar ciertas partes de la madera que presenten posibles puntos o planos de falla. La clasificación visual se realizó siguiendo los procedimientos y especificaciones expuestos en la NCh1207.Of2005 “Pino radiata – Clasificación visual para uso estructural – Especificaciones de los grados de calidad.”.

Clasificación Mecánica

Se debíó determinar el módulo de elasticidad en flexión de cada una de las piezas (por ambas caras), de manera tal que se pudo hacer un ordenamiento según la magnitud del módulo de elasticidad. Este módulo de elasticidad de la madera corresponde a la rigidez de la pieza y se puede determinar de las siguientes maneras: (para ambas maneras se suponen condiciones de apoyo similares).

Pre Ordenamiento de Piezas

Una vez realizada la clasificación mecánica de las piezas originales de 4 [m], se procedíó a realizar un pre ordenamiento de piezas. (ordenadas según su módulo de elasticidad).

Dimensionamiento de Piezas

Luego de realizada la conformación previa de probetas (de manera digital), se debe realizar el corte transversal de las piezas originales para que alcance las dimensiones requeridas en cada una de las capas, ya sea 125 [cm] ó 245 [cm].

Ordenamiento de Piezas

Una vez obtenidos los grupos y dimensionamiento de las piezas, se procedíó a idealizar la conformación de probetas, es decir, destinar previamente las piezas que irán en las capas exteriores como en lainterior. Para ello, se debíó medir nuevamente el módulo de elasticidad de cada pieza de 125 [cm] y 245 [cm].

Uniones de elementos mediante adhesivo

Uníón Endentada

Para aquellas piezas en que fue necesario, se debíó realizar una uníón endentada. Esta uníón permite que las piezas puedan lograr mayores longitudes mediante la uníón de los topes longitudinales de las piezas, a través de un sistema de dientes que se entrelazan, utilizando adhesivo en la interfaz. Para ello, se utilizaron 2 piezas de 125 [cm] con lo cual se logra una pieza de 250 [cm] de longitudEncolado
Se aplicó adhesivo en ambas caras de la pieza, teniendo una mezcla compuesta.

Prensado

El prensado efectuado para unir las dos piezas de las uniones endentadas se encontraba predeterminado por la máquina de uníón de extremos y la persona que ejecutaba la acción. .

Fraguado

El fraguado de las piezas que compónían una uníón endentada fue en condiciones naturales, sin la aplicación de radiofrecuencia. Diferentes factores influyen en el tiempo necesario de prensado, tales como dimensiones de la madera, geometría del finger, dosificación de adhesivo, etc. Debido a que es difícil entregar cualquier recomendación exacta se sugiere establecer el tiempo de prensado en el lugar.

Uníón Canto-Canto

Se adhieren las piezas unas con otras con adhesivo en sus cantos, hasta lograr la dimensión de capa deseada.

Ensamble en Seco

Se situaron todas las piezas de una capa en la máquina de radiofrecuencia y se realizó todo el proceso tal cual se realizaría con el adhesivo esparcido. Esto se efectúo con el fin de visualizar previamente algún inconveniente que pudiese intervenir a la hora de realizar el proceso de manera permanente (sin embargo, el valor de presión efectuado fue de 3 a 5 [kg/cm2]).

Prensado y Fraguado

Se debíó aplicar prensado a través de la máquina de radiofrecuencia, de manera tal que se logre una adhesión correcta, a la temperatura adecuada y sin deteriorar las piezas. Respecto del fraguado del adhesivo recomendado a través de radiofrecuencia, se debe:
• Al momento de realizar el proceso se midió una temperatura sobre los 90ºC en la máquina de radiofrecuencia y se aplicó un tiempo de fraguado de 15 minutos.
• Además, se utilizó una potencia de 20 [kW], una presión vertical de 250 [Bar] y una presión lateral de 90 [Bar]. Estos valores se mantuvieron para la uníón canto-canto tanto de capas externas como la capa interna.

Almacenamiento Capas

Una vez finalizada la confección de las capas mediante la uníón canto-canto de las piezas, estas se deben almacenar de manera correcta para permitir una ventilación adecuada entre las mismas. Esto con el fin de evitar que se formen posibles focos de humedad en las intersecciones de las mismas. Para almacenar las capas recién confeccionadas, se procedíó a montarlas de manera horizontal sobre elementos de madera auxiliares, que permiten una   [cm], entre cada capa finalizada, pudiendo apilar una capa sobre la otra

Uníón Capa-Capa

Se debe limpiar la superficie del exceso de adhesivo que resulta después del prensado canto-canto. Para esto se utilizó un raspador cuidando de no disminuir la dimensión correspondiente a las piezas de madera. Se adhieren las capas unas con otras mediante sus superficies con adhesivo, hasta lograr el número de capas deseadas (3 capas).

Ensamble en Seco

Nuevamente, se debíó realizar todo el proceso en seco sin el adhesivo esparcido, para visualizar con anterioridad los presuntos problemas que se pudiesen presentar. En este caso, se tuvo un problema. La máquina de radiofrecuencia efectúa una presión lateral de manera uniforme. Sin embargo, las piezas de la capa interna no presentaban uniformidad en su longitud, por lo que se tuvo que ejecutar un corte en esa capa con el fin de emparejar su canto y tener así una presión lateral de forma constante a lo largo del panel.

Prensado y Fraguado

Se debíó aplicar prensado a través de la máquina de radiofrecuencia, de tal manera que se logre una adhesión correcta, a la temperatura adecuada y sin deteriorar las capas. Se aplicó una prensión vertical de 280 [Bar] y una presión lateral de 35 [Bar], durante un tiempo de 24 minutos con el uso de radiofrecuencia.

Almacenamiento de Paneles

Una vez finalizada la confección de los paneles mediante la uníón de las capas se deben almacenar de manera correcta para permitir una ventilación adecuada entre los mismos. Esto con el fin de evitar que se formen posibles focos de humedad en las intersecciones de los mismos. Para almacenar los paneles recién confeccionados, se procedíó a montarlos de manera horizontal sobre elementos de madera auxiliares que permiten una separación de aproximadamente 4 [cm] entre cada panel finalizado, pudiendo apilar un panel sobre el otro

Revisión de los Paneles Fabricados

Una vez fraguado completamente el adhesivo se procedíó a revisar cada una de las probetas confeccionadas. Se busca cualquier tipo de irregularidad.

Revisión de las Dimensiones

Se debíó realizar mediciones de las dimensiones de las probetas. Estas debieron satisfacer lo

siguiente:

· Alto de probeta: 240[cm]

· Ancho de probeta: 120[cm]

· Espesor de probeta: 12[cm]

Para esta revisión se realizaron mediciones y repeticiones en distintos puntos de las probetas, con el objeto de asegurar la homogeneidad dimensional de las probetas.

En caso de no cumplir con esta condición, se debíó realizar cortes para homogeneizar las probetas, cuidando que las dimensiones finales no fueran menores que las requeridas