Implementación del Sistema HACCP: 7 Principios para la Inocuidad Alimentaria

Los Siete Principios del Plan HACCP

• Realizar un análisis de peligros
• Identificar puntos críticos de control
• Establecer límites críticos
• Establecer procedimientos de monitoreo
• Detallar acciones correctivas
• Establecer un sistema de verificación
• Mantener sistemas de registros efectivos

Principio 1: Análisis de Peligros

Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en un producto alimenticio, capaz de inducir un daño al consumidor. La probabilidad de presentación de estos peligros es el riesgo (risk). Un análisis de riesgo supone el profundo estudio de todos los componentes del alimento para conocer los peligros o factores capaces de inducir daño con una probabilidad o nivel de riesgo determinado en dicho alimento.

Fases del Análisis de Peligros

• Identificar peligros significativos
• Estimar el riesgo potencial de cada peligro
• Desarrollar medidas preventivas para mejorar la seguridad alimentaría

Peligros que se Abordan en un Estudio HACCP

Solamente se abordan los peligros cuya prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la inocuidad del producto y su aptitud de uso.

Identificación de Peligros Significativos

• Revisar materias primas e insumos utilizados
• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros
• Observar las prácticas reales de operación
• Efectuar y analizar mediciones
• Describir las medidas preventivas que normalmente se toman para evitar riesgos

Recopilación de Información sobre los Posibles Peligros. Fuentes de Información

• Registros propios sobre devoluciones de productos
• Textos de referencia
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica
• Información de la FAO/OMS
• Internet (Red Mundial Outbreak Reports)
• La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo

Gravedad es la magnitud que tiene un peligro o el grado de las consecuencias que puede traer consigo (FAO/OMS)

*Medidas Preventivas

Acciones y actividades que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable. El peligro puede mantenerse siempre que el riesgo se reduzca a niveles mínimos en los que pueda admitirse dicha existencia.

Medidas de Control

Peligros Químicos y Físicos:

• Control de las materias primas (requisitos de calidad)
• Control de su utilización durante el proceso
• Almacenamiento adecuado
• Control de contaminación accidental
• Control de la etiqueta
• Control ambiental
• Descripción de medidas preventivas que normalmente se toman para evitar riesgos

Principio 2: Determinación de PCC

Definición de Punto de Control (PC): Etapas del proceso donde se deben aplicar medidas de control para prevenir y controlar los peligros identificados para la inocuidad del producto. Las BPA, BPM y BPH abordan PC.

Definición de Punto Crítico de Control (PCC): Etapas del proceso donde se aplican medidas de control para eliminar o reducir a un nivel aceptable el peligro identificado.

Para Definir un PCC

Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH (SOP, SSOP). Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe considerar que es un punto crítico de control.

Deben existir pasos del proceso, donde sea posible controlar el peligro en forma efectiva. Si no se identifican medidas de control, entonces el producto o proceso debe ser cambiado o modificado, para reducir el peligro a un nivel aceptable. Los peligros por contaminación a través de las personas generalmente se previenen a través de las BPH.

Los procesos que reducen o eliminan los contaminantes del producto, son puntos críticos de control:

• Procesos de sanitización del agua
• Irradiación
• Tratamientos térmicos
• Secado
• Control de metales

PCC en Sistemas Alimentarios

Prácticas que han causado intoxicaciones alimentarias incluyen:

• Cocinado inadecuado
• Mantenimiento inadecuado de alimentos calientes
• Enfriamiento inadecuado de alimentos
• Período de tiempo largo entre la preparación y el consumo
• Inadecuado recalentamiento de alimento previamente cocinado y enfriado

Para Definir un PCC

Contaminantes físicos: generalmente se pueden prevenir a través de BPA y BPM. Frente a esto, normalmente no existen puntos críticos de control para estos peligros dentro del proceso. Excepción: detector de metales en productos mínimamente procesados.

Principio 3: Establecer Límites Críticos para cada PCC

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos de inocuidad. Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad.

Niveles Aceptables para cada PCC

Niveles Aceptados Referidos a Producción Primaria, Ejemplo

• Valores aceptados de presencia de coliformes totales y fecales en agua y suelos.
• Temperaturas óptimas de refrigeración.
• Concentración residual mínima de cloro y tiempo de contacto del producto.
• pH y temperatura del agua de la desinfección de productos.
• Tiempo y Temperatura

Peligros Químicos

• Los niveles máximos de residuos de plaguicidas permitidos en los alimentos
• Períodos de carencia para las aspersiones de productos químicos
• Los límites referidos a especificaciones del proceso; umbrales de daño económico, dosis recomendadas, etc.

Valor Aceptado

Deben provenir de:

• Resultados de investigación científica
• Requisitos y directrices reguladas
• Opinión de especialistas
• Estudios experimentales

Límites Operativos

Objetivo: impedir una desviación de los límites críticos. Los límites operativos son propios de la planta y suelen ser más restrictivos (se establecen a un nivel anterior al del límite crítico). Si la vigilancia demuestra deficiencias en el control de un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir esta falta antes de que se exceda el límite crítico. El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».

Principio 4: Sistema de Vigilancia para cada PCC

Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si está bajo control, en relación con sus límites críticos. Involucra la medición/revisión programada de los puntos de control con relación a los niveles de aceptabilidad definidos.

¿Qué se Vigila, Cómo, Cuándo y Quién?

¿Qué se Vigilará?

• Revisión de los certificados de calidad de las materias primas.
• Mediciones de tiempo y temperatura de refrigeración (on line).

¿Cómo se Vigilará?

• Equipos de vigilancia: Balanzas, termómetros, básculas, medidores de pH, termocuplas, medidores de cloro, etc.
• Actuales análisis microbiológicos son poco eficaces, tardan tiempo
• Se deben utilizar mediciones de condiciones de operación, resultados más rápidos.

¿Cuándo se Vigilará?

• Frecuencia: preferentemente en forma continua
• La frecuencia de la vigilancia discontinua depende de: conocimiento histórico que se tenga de la posibilidad del riesgo y del análisis de riesgos.

¿Quién Vigilará?

El Plan HACCP debe designar a la persona que estará a cargo de efectuar la vigilancia de cada PCC. Podrá ser: personal de la línea de producción, operarios de equipos, supervisores, personal de mantenimiento, de aseguramiento de la calidad, etc. On line

Principio 5: Medidas Correctivas

Cuando un límite crítico no se cumple se producen desviaciones de los límites críticos en un determinado PCC. Se deben adoptar medidas correctivas para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Debe asignarse el personal responsable encargado de este proceso.

Las acciones correctivas pueden ser:

• Inmediatas: de ejecución inmediata y evitan la elaboración del producto. Requiere de un monitoreo intensivo
• Resolutivas: detiene el proceso o lo devuelve y corresponden a soluciones definitivas del problema

En este caso, el responsable:

1. Identifica la causa de la desviación.
2. Toma la o las medidas para separar el producto no apto e impedir que la falla se repita.
3. Seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces.

Estas medidas deben estar predeterminadas y documentadas, y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a pérdida de la inocuidad.

Ejemplos de Medidas Correctivas

• Calibración o mantenimiento de equipos.
• Ej. refrigeración y tratamientos térmicos
• Repetir el tratamiento
• Comprar equipos
• Reforzar al personal responsable
• Descartar el producto

El registro de las desviaciones en planillas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se presenta una situación similar. Se debe archivar, la documentación como parte de los registros dispuestos en el principio 7.

Acciones a Realizar con un Producto Defectuoso

• Separarlo e identificarlo
• Informar del problema al personal de la línea
• Almacenarlo en cámara de detención
• Realizarle analítica, ello definirá: Reproceso, Destrucción, Redestino.

El programa de las acciones correctivas de los PCC identificados, debe incluir:

1. Posibles desviaciones de los límites críticos y acciones correctivas correspondientes
2. Procedimientos para manipular producto defectuoso
3. Persona responsable de la acción correctiva
4. Pruebas para establecer aceptabilidad
5. Disposición final del producto
6. Documentación y firmas

Principio 6: Procedimientos de Verificación

Se deben establecer procedimientos periódicos que permitan verificar que el programa HACCP funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del sistema de producción.

La verificación debe ser realizada por personal designado especialmente para desempeñar esta función. En el programa deben incluirse verificaciones:

• Diarias: revisión de registros y procedimiento de monitoreo de cada PCC
• Periódicas: muestreos al azar, análisis de productos
• Integrales: revisión completa de programa y análisis de riesgo en todos los pasos operacionales (anual o cuando hay cambios de nuevos ingredientes, procesos, etc )

Para constatar que el plan HACCP se cumple eficientemente:

• Validación del plan HACCP
• Auditorías interna y externa del plan HACCP
• Calibración de equipos
• Toma de muestras y su análisis

Validación del Plan HACCP

• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, sistema de documentación, y verificación son apropiados.
• Revisión de informes de auditoria.
• Revisión de los ajustes al plan HACCP.
• Revisión de la eficacia de las medidas correctoras.
• Revisión información sobre quejas y reclamos

Principio 7: Documentación y Registros

Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros. Hay registros que se llevan en forma diaria para identificar irregularidades, semanales o mensuales que permiten realizar ajustes en el sistema y semestrales o anuales que hacen a la revisión general del plan HACCP. El registro es una constancia de la forma de trabajo de la empresa. Deben estar accesibles para quien los solicite, siendo importante que la información sea volcada a los registros en el momento preciso. Es importante mantener la fidelidad y confiabilidad de la información.

Ejemplos de Documentación

• Documentos de apoyo
• Registros generados
• Documentación de métodos y procedimientos aplicados
• Registros de los programas de capacitación de personal
• Disponibilidad de registros on line

Documentos de Apoyo (Escritos y On Line)

• Documentos de referencia utilizados para desarrollar el programa
• Descripción del uso del producto, diagramas de flujo
• El análisis de peligros por cada producto
• PCC y límites críticos, fundamentos
• Otros documentos del plan

Documentos Generados por el Plan

• Registros de vigilancia de todos los PCC
• Registros de desviaciones y medidas correctoras
• Registros de verificación/validación

Documentos de Métodos y Procedimientos Aplicados

• Descripción del sistema de vigilancia de los niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo utilizado, frecuencia y persona que la efectuó
• Descripción de los procedimientos de verificación
• Los registros deben ser guardados por un período mínimo de dos años y en el caso de las conservas por cuatro años, a menos que la legislación local establezca periodos más rigurosos (Chile: 3 años)