Hoja de proceso de mecanizado
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(SIGUE MICROMECANIZADO)- Micro-electroerosión por penetración. Es similar a la convencional.
La principal diferencia es el tamaño de los electrodos y la energía de los pulsos (alrededor de los 100 nJ). Para generar los pulsos suelen utilizarse circuitos de relajación RC como las primeras máquinas convencionales (permiten más fácil control de los parámetros). El electrodo sufre mayor deformación y desgaste que en el proceso convencional. La micro-
Electroerosión por penetración se aplica a la fabricación de micro-moldes y taladros de pequeñas dimensiones (0,1 mm con relaciones de 50:1) en inyectores de tinta o combustible, dosificadores, etc. Electrodos para agujeros suelen fabricarse en tungsteno con diámetros de 0,06 mm (macizos) y en 0,1 mm (tubulares) - Micro-electroerosión por hilo. Es la tecnología más parecida a la convencional. Se usan hilos con diámetro < 0,05 μm fabricados en tungsteno, molibdeno o acero recubierto de latón. El diámetro del hilo está limitado por su guiado (no hay tan pequeñas en el mercado con garantía suficiente de redondez). Permite el mecanizado de piezas con relación de aspecto de 10:1. Se usan también generadores de relajación tipo RC (picos de poca energía y alta frecuencia). Como dieléctrico se usa aceite (más resistividad que el agua permite gaps inferiores). Se puede mecanizar cualquier material conductor de la electricidad. Ejemplos de aplicación: mecanizado de micro-engranajes, moldes, etc. - Micro-mecanizado electroquímico. Similar al proceso de mecanizado electroquímico se utiliza en el mecanizado de microagujeros. Cuanto más pequeño sea el gap mayores serán las aplicaciones del mecanizado electroquímico al micro-mecanizado. Aquí es más crítico el control del gap. Al ser más pequeño el gap, es más difícil evacuar las partículas erosionadas que pueden contaminar la disolución y llegar a depositarse sobre el electrodo. Para evitarlo se suelen usar corrientes DC de tipo pulsado. La tensión de la fuente de corriente va de 4 a 10 V y corrientes por encima de los 5 A. Es habitual usar como electrólito el NO3Na con ph=7 para favorecer la disolución de material. Se pueden añadir aditivos químicos que favorezcan la disolución de las partículas arrancadas. De esta forma se favorece la disminución del gap. Los electrodos deben ser buenos conductores eléctricos y térmicos, resistentes a la corrosión y suficientemente rígido para no deformarse bajo la presión del dieléctrico (platino, tungsteno, titanio, molibdeno, aleaciones de Cu). Su diámetro suele estar entre 150 y 200 μm.
La principal diferencia es el tamaño de los electrodos y la energía de los pulsos (alrededor de los 100 nJ). Para generar los pulsos suelen utilizarse circuitos de relajación RC como las primeras máquinas convencionales (permiten más fácil control de los parámetros). El electrodo sufre mayor deformación y desgaste que en el proceso convencional. La micro-
Electroerosión por penetración se aplica a la fabricación de micro-moldes y taladros de pequeñas dimensiones (0,1 mm con relaciones de 50:1) en inyectores de tinta o combustible, dosificadores, etc. Electrodos para agujeros suelen fabricarse en tungsteno con diámetros de 0,06 mm (macizos) y en 0,1 mm (tubulares) - Micro-electroerosión por hilo. Es la tecnología más parecida a la convencional. Se usan hilos con diámetro < 0,05 μm fabricados en tungsteno, molibdeno o acero recubierto de latón. El diámetro del hilo está limitado por su guiado (no hay tan pequeñas en el mercado con garantía suficiente de redondez). Permite el mecanizado de piezas con relación de aspecto de 10:1. Se usan también generadores de relajación tipo RC (picos de poca energía y alta frecuencia). Como dieléctrico se usa aceite (más resistividad que el agua permite gaps inferiores). Se puede mecanizar cualquier material conductor de la electricidad. Ejemplos de aplicación: mecanizado de micro-engranajes, moldes, etc. - Micro-mecanizado electroquímico. Similar al proceso de mecanizado electroquímico se utiliza en el mecanizado de microagujeros. Cuanto más pequeño sea el gap mayores serán las aplicaciones del mecanizado electroquímico al micro-mecanizado. Aquí es más crítico el control del gap. Al ser más pequeño el gap, es más difícil evacuar las partículas erosionadas que pueden contaminar la disolución y llegar a depositarse sobre el electrodo. Para evitarlo se suelen usar corrientes DC de tipo pulsado. La tensión de la fuente de corriente va de 4 a 10 V y corrientes por encima de los 5 A. Es habitual usar como electrólito el NO3Na con ph=7 para favorecer la disolución de material. Se pueden añadir aditivos químicos que favorezcan la disolución de las partículas arrancadas. De esta forma se favorece la disminución del gap. Los electrodos deben ser buenos conductores eléctricos y térmicos, resistentes a la corrosión y suficientemente rígido para no deformarse bajo la presión del dieléctrico (platino, tungsteno, titanio, molibdeno, aleaciones de Cu). Su diámetro suele estar entre 150 y 200 μm.
- Láser aplicado a micro-mecanizado. Muchas ventajas por su capacidad para cortar una gran variedad de materiales. Se puede utilizar para el mecanizado de micro-estructuras en 2D y 3D y la realización de micro-taladros. Se usa habitualmente un láser de Nd-YAG o de tipo excimer, en ambos casos con pulsos de muy corta duración (10 a 50 ns) y spots del orden de los μm. Las potencias que se consiguen son del orden de los 1010 a 1012 W/cm2. La mayoría de los láser excimer usados utilizan la técnica de proyección de máscara. De esta forma la resolución de las zonas mecanizadas viene determinada por la máscara y los parámetros de proyección del sistema y la profundidad de mecanizado por el número de pulsos del láser. -