Historia de la soldadura oxiacetilénica

SOLDADURA

DEFINICIÓN Y CONCEPTO DE SOLDADURA

Se entiende por soldadura a la Uníón metalúrgica de dos piezas metálicas por aplicación de calor, presión o Presión y calor conjuntamente, con o sin metal de aporte, para producir una Uníón localizada por fusión o recristalización en la interface.

La Uníón metalúrgica es la continuación de la red cristalina a través de las Superficies de contacto de las dos piezas, por medio de la uníón entre los átomos periféricos de las mismas.

PROCESOS DE SOLDADURA

Los distintos procesos de soldadura se Pueden clasificar en función del estado (líquido o sólido) en que se encuentra El material cercano a los bordes en el momento en que se efectúa la uníón Metalúrgica. Esto da origen a tres grandes grupos:

En fase sólida

Puede implicar un calentamiento de las Piezas a unir, sin llegar a la fusión, aplicando posteriormente una presión Adecuada que dé lugar a la uníón metalúrgica (forja). También puede aplicarse La presión en frío, sin calentamiento previo (colaminación).

En fase líquida

Los bordes a unir se llevan a temperatura de fusión, Incorporándose, eventualmente,

material de aporte, también en estado líquido, Generado por el electrodo utilizado,

llamado, en general, consumible para soldadura Eléctrica. Al solidificar se obtiene la

uníón metalúrgica.

En fase sólido – líquida

Se aplica energía en forma de calor, que eleva la Temperatura de las piezas a unir, sin

llegar a fundirlas, aportándose luego un material que Funde a esa temperatura. Este

material de aporte, de menor punto de fusión, se Difunde por capilaridad llenando la junta y, al enfriar, se obtiene la fusión.

Soldadura Oxiacetilénica

La soldadura autógena, También conocida en la terminología inglesa como brazing, es un proceso de uníón Térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo Por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y Uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.

El material de aporte tiene un punto de fusión por Encima de los 450ºC, Pero siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como Soldadura blanda (soldering).

Las carácterísticas físicas y químicas del material De aporte son completamente diferentes de las piezas que va a soldar.

Una carácterística notable de esta técnica es su Capacidad para unir materiales disimilares y componentes con masas y tamaños Distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno con aceros.

REGULACIÓN DE LA LLAMA OXIACETILÉNICALa llama se caracteriza por tener Dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco Deslumbrante y es donde se produce la combustión del Oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el Oxígeno del aire de Los productos no Quemados.

La zona de mayor temperatura es aquella que esta Inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa Ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden Obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la Proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama:

·Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema Este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su Parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en Soldadura.

·Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de Acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje De oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho Acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las Proporciones.Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al Oxígeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido Desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de Acetileno.

·Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de Oxígeno. No hay penacho acetilénico.

·Llama oxidante:
Hay un exceso de oxígeno que tiende A estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el Soldeo de aceros.

Válvulas anti retroceso

Son dispositivos de Seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en Un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas Por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula De seguridad contra sobre-presiones. Puede haber más de una por conducción en Función de su longitud ygeometría.

Soldadura por puntos de resistencia

En la fabricación de Vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para El ensamblado de las piezas de chapa de la carrocería. Este sistema de Soldadura también es utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, Debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización posterior) y que Se puede retirar con facilidad usando una despunteadora.

Para realizar la Soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada Presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado Pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento

Para Que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como:

Presión: Ejercer La presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado Según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor Incrementa).

 INTENSIDAD: La Intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el Material.

Nota: Hay que utilizar una máquina de soldadura por Puntos de 10.000 mil a 12 mil amperios en adelante, para poder soldar aceros de Aleaciones de alta resistencia, ultra alta resistencia, acero al boro, etc..

 TIEMPO: El Tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del Material.

Soldadura por arco eléctrico

La soldadura por arco eléctrico es Un proceso de uníón de metales por medio de aporte de calor suficiente como Para lograr la fusión y mezcla de los bordes a unir, con o sin agregado de Metal adicional. Para llegar al estado de fusión, en la zona de uníón, se Necesita poner en juego una determinada cantidad de energía en forma de calor. El

proveedor de dicha energía calórica es el Arco eléctrico.

Se define al arco eléctrico como la Corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos,

separados una cierta distancia, a través De una columna de gas ionizado (plasma). La

corriente eléctrica, es provista por una Fuente de poder, cuyos terminales están unidos a dichos electrodos. En el caso De la soldadura, uno de los electrodos mencionados es el metal base.

SOLDADURA POR ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

En este proceso de soldadura, la Coalescencia del metal se produce por el calor generado por un arco eléctrico, Establecido entre el extremo del electrodo y la pieza. El electrodo  revestido constituye el metal de aporte de la Soldadura y está formado por una parte central metálica conductora de la Corriente eléctrica, llamada “alma”, recubierta por una capa no Conductora de la corriente, llamada “revestimiento”.
La función Principal del revestimiento es la de proteger el metal fundido del aire que lo Rodea, ya sea, tanto durante la transferencia a través del arco, como durante La solidificación.Además es el que posee el material que permite la ionización Permitiendo así que continúe el arco eléctrico. También es el componente en el Cual están los elementos aleantes de los electrodos dependiendo su tipo.

TIPOS DE REVESTIMIENTOS

Los electrodos son clasificados según el Tipo de su revestimiento. Los 3 principales tipos son;

Celulósicos, Rutílicos y básicos

Existen también otros tipos como los ácidos y oxidantes, Que no se fabrican en nuestro país y que prácticamente han sido reemplazados, Por lo cual no nos ocuparemos de ellos..