Guía completa de mantenimiento industrial: TPM, RCM y más

¿Qué es una gama de mantenimiento?

Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo para asegurar su correcto funcionamiento y prevenir fallos.

Información esencial en una gama de mantenimiento:

• Equipo al que se aplica
• Descripción de la tarea
• Resultado esperado
• Valor de referencia (si aplica)

Errores comunes en la elaboración de planes de mantenimiento:

1. Seguir ciegamente las recomendaciones del fabricante sin considerar la importancia del equipo en el contexto de la planta.
2. Enfocarse en equipos individuales en lugar de sistemas completos.
3. No involucrar al personal de mantenimiento diario en la creación de gamas de mantenimiento.

¿Qué es el RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)?

El RCM es una técnica para elaborar planes de mantenimiento que se centra en la fiabilidad de los equipos. Sus objetivos principales son:

• Aumentar la disponibilidad de los equipos
• Disminuir los costes de mantenimiento

Tipos de fallos:

Fallo crítico:

Puede ocasionar accidentes graves que afecten la seguridad o el medio ambiente, y suponer una parada de planta.

Fallo importante:

Puede ocasionar un accidente grave, pero con baja probabilidad de ocurrencia. El coste de reparación es medio.

Fallo tolerable:

No cumple las condiciones para ser crítico o importante, tiene poca influencia en la seguridad, no afecta la producción y su coste de reparación es bajo.

TPM (Mantenimiento Productivo Total):

El TPM es un sistema que busca eliminar las "seis grandes pérdidas" del proceso productivo para facilitar la implementación del "justo a tiempo". Involucra a toda la organización en el mantenimiento y la mejora de equipos.

Las seis grandes pérdidas del TPM:

1. Fallos de equipos
2. Velocidad de operación reducida
3. Puesta a punto y ajuste de máquinas
4. Averías menores y obstrucciones
5. Defectos en el proceso
6. Pérdidas de tiempo por puesta en marcha

Diferencia entre RCM y TPM:

El TPM se centra en las personas y la organización, mientras que el RCM se basa en el análisis de fallos y las medidas preventivas.

Técnicas de mantenimiento:

Monitoreo:

Medición de una variable física para detectar cambios que indiquen posibles fallos.

Análisis de vibraciones:

Identifica las amplitudes de las vibraciones en un equipo para prevenir fallos por fatiga, desgaste o daños.

Termografía:

Mide y visualiza temperaturas de superficies a distancia y sin contacto para detectar problemas como sobrecalentamiento.

Análisis de aceites:

Determina el estado del aceite, el nivel de desgaste y la contaminación para asegurar la vida útil de los componentes y el máximo aprovechamiento del lubricante.

Otros errores en la gestión del mantenimiento:

• Creer que el software de mantenimiento (CMMS) por sí solo mantiene la planta.
• Registrar resultados de inspecciones de forma poco clara.
• No involucrar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan.
• Falta de mentalidad preventiva en el personal.

Definiciones:

• Planta: Centro de trabajo.
• Área: Zona de la planta con una característica común.
• Equipo: Unidad productiva dentro de un área.
• Sistema: Conjunto de elementos que realizan una función dentro de un equipo.
• Elemento: Parte que integra un sistema.
• Componente: Parte que integra un elemento.