Gestión de Mantenimiento: Procesos, Planificación y Herramientas

Mantenimiento: hay incidencias (no previsibles) y operaciones programadas. Procesos: realización de una secuencia de operaciones ejecutadas en un orden determinado (fijo o variable). Duración del proceso = suma de operaciones. Diagrama de flujos: incidencias imprevisibles y variables. MTTR: tiempo mínimo de reparación. Precedencias: tareas que deben llevarse a cabo antes que otras. Reducción de tiempo de proceso: gracias a la simultaneidad y reducción del tiempo de realización. Mejorar tiempos de un proceso: 1. Técnico: especificación. 2. Humano: formación, experiencia y número. 3. Diseño del proceso: estructurar en actividades y recursos necesarios. Plan de mantenimiento: conjunto organizado de actividades programadas, con la finalidad de reducir al máximo la aparición de fallos que entorpezcan el funcionamiento de la producción. Plan de acción contra la aparición de fallos. Ciclo del plan de mantenimiento: 1. Diseño del plan (información de fabricantes). 2. Implantación y puesta en marcha. 3. Entrada en funcionamiento del plan. 4. Análisis de los datos de seguimiento y verificación de la eficacia. 5. Diseño de un nuevo plan y cierre del ciclo. Motivos de cambio de plan de mantenimiento: 1. Periodicidad. 2. Incorporación de nuevos equipos. 3. El plan vigente no es eficaz o eficiente. Manuales y libros de instrucciones (de funcionamiento y mantenimiento): listado de equipos por mantener, recopilación de la información relativa al mantenimiento predictivo, preventivo y legal. Orden de preferencia en el que se incorpora el análisis: información del fabricante, entorno productivo, experiencia del personal de mantenimiento, resultados del plan vigente y anteriores (requerimientos legales), plan de mantenimiento. Puesta en marcha: 1. Verificación del plan y adecuación al entorno productivo. 2. Asignación de responsables para cada gama. 3. Supervisión de la realización del plan al inicio. 4. Puesta en marcha secuencial. Fases: listado y codificación de equipos (layout), análisis funcional, fallos y causas, análisis de criticidad, medidas preventivas (requerimientos legales), generación de gamas, plan de mantenimiento, puesta en marcha. Histórico de mantenimiento (eficacia del plan): historial de todas las actuaciones de mantenimiento. Para interpretar la información necesaria se utilizarán los indicadores numéricos típicos como la tasa de fallos, disponibilidad, MTBF, MTTR... Memorias: reúne la información del plan de mantenimiento, el listado de mejoras técnicas, el plan de formación. El plan de mantenimiento es una memoria que se estructura de la siguiente manera: 1. Introducción (equipos a los que va destinado). 2. Listado de equipos. 3. Layout (mapa de distribución de los equipos). 4. Análisis de los equipos (fichas de resumen de mantenimiento con sus respectivas medidas preventivas). 5. Gamas de mantenimiento. 6. Conclusiones (aspectos asociados al resto de documentos y resultado del análisis). Documentación: 1. Memorias (plan de mantenimiento, plan de formación, listado de mejoras técnicas). 2. Documentación complementaria (especificaciones técnicas, normas de utilización, documentación técnica, procedimientos de mantenimiento, catálogo de recambios). Recambios: componentes susceptibles de ser reemplazados en un sistema. Problemas con los recambios: 1. En la identificación del recambio. 2. En el catálogo de recambios. 3. En el almacén. 4. En el aprovisionamiento. Elaboración de catálogo: centraliza el acceso a la información. Un catálogo unificado al inventario mejora la eficiencia de la consulta de información, ya que si sabemos el sistema a mantener, podemos conocer todos los recambios necesarios, al igual que las existencias y su ubicación en el almacén de mantenimiento. Recambios del almacén: 1. Estándar (gran variedad de elementos compatibles). 2. Especiales (elementos específicos). 3. Consumibles (elementos que no se pueden usar sin gastarlos, de uso general que no se sustituyen: lubricantes, bridas, cables). Gestión de proveedores: en el proceso de aprovisionamiento, el punto más débil es el proveedor. 1. El proveedor no tiene stock. 2. Plazo de entregas demasiado dilatado en el tiempo o se retrasa más de lo previsto. 3. La pieza no se corresponde con el pedido. 4. Mal estado de la pieza enviada o diferente versión de la pieza. 5. La pieza es de inferior calidad. Objetivo de gestión de proveedores: 1. Registro y clasificación por categorías. 2. Actualización y organización de la información. 3. Gestión del proceso de homologación. Presupuesto de mantenimiento anual: debe cubrir todos los gastos relacionados con el departamento de mantenimiento. En el caso del mantenimiento integral, la base para determinar el coste de este será el presupuesto anual. Se organiza en 4 grupos: 1. Mano de obra. 2. Material y recambios. 3. Herramientas y medios técnicos. 4. Asistencias externas. El total del presupuesto está condicionado por la gestión de la empresa. Funcionalidades básicas: funcionalidades cubiertas por herramientas genéricas que cubren necesidades de gestión de mantenimiento: 1. Redacción de documentación. 2. Creación de diagramas y gráficos, almacenamiento de información y gestión, cálculos y análisis de datos, gestión de tarifas y realización de presupuestos. Herramientas genéricas: aplicaciones ofimáticas que realizan una gestión básica del mantenimiento con un volumen pequeño de información. Entre ellas están: 1. Procesadores de texto. 2. Hojas de cálculo. 3. Bases de datos. 4. Programas de dibujo vectorial. 5. Planificadores de proyectos.

11Procesos