Filtración Eficiente en Sistemas Oleohidráulicos: Tipos, Posiciones y Mantenimiento

Filtración y Filtros en Circuitos Oleohidráulicos de Potencia

El fluido sometido a presión puede contener suciedad por las siguientes razones:

• Suciedad inicial durante la puesta en marcha.
• Suciedad producida durante el funcionamiento a causa de la abrasión, penetración a través de las juntas y del sistema de aireación del depósito.
• Rellenado o cambio del líquido.
• Cambio de componentes del sistema o de tuberías.

La contaminación del fluido puede ser catastrófica si alcanza las partes más sensibles de un circuito, como las bombas, los motores y las válvulas, pudiendo producir abrasión de elementos y bloqueo de secciones de paso de fluido. Para evitar estos y otros problemas, como el ruido en los conductos del circuito, se intercalan filtros que aseguran la correcta limpieza. Su colocación provoca una pérdida de carga, por ello tienen que ser lo suficientemente finos y deberá poderse controlar la eficiencia mediante indicadores. Las partículas de suciedad se miden en micrómetros, y en concordancia con ello se indica también el grado de filtración.

Grados de filtración recomendados:

• 1-2 μm: Sistemas altamente sensibles.
• 2-5 μm: Sistemas de mando y control.
• 5-10 μm: Sistemas hidráulicos con larga vida útil.
• 10-20 μm: Hidráulica general y sistemas hidráulicos.
• 15-25 μm: Sistemas de baja presión y vida útil limitada.
• 20-40 μm: Sistemas de baja presión con holguras grandes.

Tipos de Filtros

• De superficie: Poseen una sola capa filtrante con poros de tamaño y distribución regular, tejidos metálicos, membranas de celulosa, materiales cerámicos porosos.
• De profundidad: El fluido ha de atravesar un cierto espesor de material filtrante contenido en una malla metálica que le da rigidez e impide su arrastre por el aceite: fibras inertes, resinas epoxi.

Constitución de los Filtros

• Válvula by-pass.
• Carcasa.
• Elemento filtrante.
• Recipiente.

Posición de los Filtros en los Circuitos

1. Filtro en el conducto de aspiración: Resulta la mejor posición para el filtrado de partículas para proteger directamente a la bomba. Los filtros adecuados son los de superficie con huecos de tamaño grande. El tamaño de las partículas filtradas se encuentran en el rango de 50 a 100 μm.
2. Filtro en el conducto de impulsión: Permite reducir el tamaño de las partículas que llegan al circuito. Al estar en la línea de alta presión requieren una resistencia mayor que la del conducto de aspiración. Filtros de profundidad muy robustos se usan para un rango de 10 a 25 μm.
3. Filtro en el conducto de retorno al depósito: Ahí la presión es baja y más fácil la filtración. El tamaño de las partículas filtradas es entre 25 y 30 μm.
4. Circuito independiente de filtrado: Adicionalmente, si el funcionamiento del circuito lo requiere, se puede disponer de un circuito independiente de filtrado que incluya también la refrigeración del fluido.
5. Otras posiciones: Antes de algún componente especial sensible a la posible aparición de partículas, como servoválvulas, derivaciones a tanque con válvulas reguladoras de caudal. El filtro puede tener la posibilidad de cortocircuitar su funcionamiento por medio de un by-pass siempre que el filtro se encuentre tupido de partículas.