Estudio retroprospectivo

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El sistema de producción TOYOTA TPS:

Se creo para mejorar la calidad y la productividad, y se basa En dos filosofías centrales para la cultura japonesa: la eliminación del Desperdicio y el respeto por la gente. El TPS elimina el desperdicio (MUDA), el Cual es todo aquello que no aporta valor al producto final. Los 7 despilfarros Son:
1.Sobreproducción, 2.Inactividad (recursos ociosos), 3.Operaciones (no todas añaden valor al Producto), 4.Procesos (los Innecesarios e ineficientes), 5.Inventarios (acumulación), 6.Movimientos (traslados innecesarios) y 7.Defectos.

El TPS utiliza una serie de principios para el diseño de sus Procesos con el objetivo de eliminar el desperdicio:

PRINCIPIO 1

Redes de fábricas enfocadas.

PRINCIPIO 2

Tecnología de grupos.

PRINCIPIO 3

Calidad en la fuente.

PRINCIPIO 4

Producción justo a tiempo.

PRINCIPIO 5

Carga uniforme en la planta.

PRINCIPIO 6:

Sistema de control de producción Kanban.

PRINCIPIO 7:

Tiempos de preparación minimizados.

Sistema “push” El inventario realiza Un efecto empuje

Con MRP, el plan es comunicado a todos los centros de trabajo Implicados a modo de orden y autorización de fabricación o montaje.

ØCada centro inicia su actividad, de Forma independiente, suministrando su output al siguiente centro, que debe Recibirla en el momento adecuado

ØLas desviaciones, fortuitas o Forzadas, de la programación generan dificultades: incumplimientos y/o exceso De WIP

ØEl control de producción trata de Mantener la producción dentro del programa mediante reprogramaciones y stocks De seguridad

Premisa: es mejor anticipar las necesidades antes de que Estas se produzcan

Sistema “pull”  El inventario realiza un efecto de arrastre

Una alternativa a las dificultades de los sistemas “push”:

ØEl proceso “siguiente” retira del “anterior” las piezas necesarias, en la cantidad justa y en el preciso momento En que se necesita.

ØPerfecto autocontrol de la producción Si, además, el proceso proveedor sólo puede producir cuando se queda por debajo De un número de piezas, y en un lote igual a la cantidad retirada.

Premisa: producir sólo cuando se requiere y únicamente en la Cantidad estrictamente requerida. Cualquier actividad o resultado que no cumpla La premisa debe ser considerado desperdicio, y, por tanto, objeto de ser Eliminado.

Es la esencia del Just-In-Time (JIT), del Toyota Production System y de la producción ajustada o esbelta (LEAN).

Kanban (tarjeta):

Es la señal de la demanda para autorizar que se produzcan o Ensamblen más piezas, el uso de estas tarjetas, limita el inventario permitido En las líneas de producción. Este sistema requiere disciplina y procedimientos claros De actuación. Es una forma de control y una de las bases de un sistema Pull. Es Una autorización para producir o mover inventario. Si no hay Kanban, el sistema Se detiene. Un Kanban puede ser un contenedor, una tarjeta, etc. Implica a un Cliente y a un proveedor, y el objetivo es satisfacer las necesidades del Cliente.

Relaciones con los proveedores y Clientes:

Pequeño número de proveedores. Contratos de suministro A largo plazo. Cercanía geográfica del proveedor. Alta calidad en los Suministros. Colaboración con el proveedor en la mejora de la calidad del Proceso. Especificación a los proveedores de las necesidades futuras de Suministros. Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo Del producto.

Reducción de los tiempos de Preparación (SMED)

Tratar De conseguir que no haya que parar; y, si no es posible, en hacer que el tiempo Y el impacto en la producción sean los mínimos.

ØVentajas del sistema SMED: Disminución Del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario. Mayor Flexibilidad para adaptarse a la demanda. Aumento de la tasa de utilización de La maquinaria y de la productividad. Abandono de la fabricación para almacén. Detección Más rápida de los problemas de calidad

ØFases del sistema SMED: 1. Distinguir Los conceptos de preparación interna y externa. 2. Separar claramente la Preparación interna y externa. 3. Convertir la preparación interna en externa. 4. Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación

Programas de recogida y Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: SOIKUFU

Plan de sugerencias – Círculos de calidad

Ventajas de estos procesos de participación: Fomenta grupos De estudio en los que participan mandos y operarios/ Dinamiza las capacidades Individuales/ Mejora el entorno de trabajo/ Enriquece la personalidad de los Operarios y su integración y participación en el grupo/ Contribuye a la Formación permanente de los trabajadores.



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