Corte.metales

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CORTE DE METAES

Despué s de que los metales se han refinado, se transforman por algú n proceso primario en formas y tamañ os adecuados para el uso comercial.

Los principios de corte se emplean en operaciones tales como torneado, cepillado, fresado, y taladrado tanto como en otros procesos ejecutados por maquinas herramientas. Las partes se producen desprendiendo metal en forma de pequeñ as virutas. El trabajo central de estas maquinas esta en la herramienta cortante que desprende estas virutas.

HERRAMIENTAS CORTANTES PARA METAL

La elecció n de herramientas adecuadas, velocidades y avances de corte es un compromiso, ya que entre mas rá pido se opere una maquina, mayor la eficiencia tanto del operador como de la maquina con el objeto de que tengan una aplicació n econó mica.

La forma mas simple de herramienta cortante es la de una sola punta como la usada en el trabajo de torno y cepillado de codo, cuando corta esta herramienta el filo queda de manera perpendicular a la direcció n del corte y no hay flujo lateral de material. No hay curvaturas en tales virutas, y todas las partes de la viruta tienen la misma velocidad.



Analizando el proceso de corte se supone que la viruta se separa de la pieza de trabajo por medio de una acció n cizá llate a travé s del plano AB, aunque existen otras teorí as en cuanto a la manera en que se produce la formació n de viruta.
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Fuerzas de corte

Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un nú mero de consideraciones:

1. Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un cambio en la velocidad de corte.

2. A mayor avance de la herramienta, mayores las fuerzas.


3. A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas.


4. La fuerza tangencial aumenta con el tamañ o de la viruta.


5. La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace mas grande o si el á ngulo del filo lateral cortante aumenta.


6. En cerca de cada 1% de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el á ngulo de inclinació n posterior aumenta.


7. El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero aumenta considerablemente su duració n.

Para poder medir las fuerzas ejercidas en una pieza se usan dinamó metros electró nicos, se miden las reacciones lejos de la punta de corte. Se combinan transductores y una base para medir 1, 2 o 3 fuerzas y momentos torcionales.

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Á ngulos

En las herramientas afiladas se deberí a notar que el filo o á ngulo de corte varí a con la clase de material que se corte. El á ngulo de corte deberá ser suficientemente agudo, para cortar bien con un mí nimo consumo de potencia, sin embargo el filo deberá ser suficientemente resistente para soportar las fuerzas involucradas y para disipar el calor generado.

Los materiales duros requieren de un filo cortante de gran resistencia con una capacidad para resistir el calor. Los materiales blandos y dú ctiles, tales como el cobre y el aluminio, requieren de á ngulos mayores con un rango por encima de los 47° , mientras que los materiales quebradizos, tienen virutas que se desmoronan o rompen fá cilmente, requieren de á ngulos aun mayores.

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Materiales para herramientas

Para adecuarse a las diversas condiciones de trabajo que se les imponen, se a desarrollado una amplia variedad de materiales para herramientas:
1:Aceros de alto carbono

Estos aceros tienen una buena templabilidad y con un tratamiento térmico apropiado, alcanzan una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. Se utilizan para herramientas pequeñas. Debido a que estas herramientas pierden dureza alrededor de los 300°, no son convenientes para altas velocidades y trabajo pesado, restringiéndose su utilidad para el trabajo de materiales blandos como la madera.

2:Aceros de alta velocidad

Un alto contenido de aleación, tienen una excelente templabilidad y mantendrán un buen filo cortante a temperaturas de cerca de 650 C°. a la capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas temperaturas se le conoce como dureza al rojo y esta es la cualidad mas deseada existen tres tipos de estos aceros:

1) Acero de alta velocidad 18 - 4 - 1. Se le considera uno de los mejores aceros para herramientas para múltiples.

2) Acero de alta velocidad al molibdeno 6 - 6 - 4 - 2. Muchos aceros de alta velocidad usan molibdeno como elemento principal de aleación, tiene tenacidad y capacidades cortantes excelentes.

3) Acero de alta velocidad. Este se llama aceros rápidos superiores, se usan principalmente para operaciones de corte pesadas que impone presiones y temperaturas elevadas a la herramienta.

3:Aleaciones fundidas no ferrosas

Estas aleaciones tienen una alta dureza al rojo son capaces de mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por encima de los 925 C°. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la cratrisacion y pueden resistir mucho mejor que los carburos a las cargas de choque. Como material de herramientas para deficiencia de corte, están en un rango entre los aceros de alta velocidad y los carburos.

4:Carburos

Los insertos de carburo para herramientas de corte se hacen solo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de metal del carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresión, se presintetizan para facilitar su manejo y acabado de su forma final, se sinterizan en un horno de hidrogeno a 1550 C° y se terminan con una operación de esmerilado.

La dureza al rojo de los materiales de herramientas de carburo, es superior a todas las demás, puesto que mantendrán un filo cortante a temperaturas mayores de 1200 C°. Es muy quebradizo, tiene una baja resistencia al choque, y se debe sujetar muy rígidamente para prevenir la ruptura.

Las maquinas que emplean herramientas de carburo deben estar rígidamente construidas, tener una amplia potencia, y tener un rango de avances y velocidades apropiados para el material.



5:Diamantes

Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para cortes ligeros y altas velocidades deben estar rígidamente soportados debido a su alta dureza y fragilidad. Los diamantes industriales se usan comúnmente en el maquinado de plásticos, hule duro, cartón comprimido y aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Los diamantes se usan también para el rectificado de muelas abrasivas, para pequeños dados de estirado de alambre y en ciertas operaciones de rectificado y asentado.

El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos ensamblados en carburo de tungsteno están encontrando uso en las operaciones de desgaste elevado y maquinado
de alta velocidad.


Herramientas de cerámica

El material tiene una resistencia a la compresión extremadamente alta, pero es muy quebradizo.

El punto de ablandamiento de una herramienta de cerámica es mayor de 1100 C° y esta característica aunada a su baja conductividad térmica, posibilita a la herramienta para operar a altas velocidades de corte y admitir cortes profundos.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electro erosión.
Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 60 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado



Maquinas Convencionales

1.-Torno:
Es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante unas cuchillas y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la cuchilla se va desgastando la misma obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se pueden realizar agujeros.
Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo de la pieza produce torneados cilíndricos, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentada.
Tipos de tornos:
El torno paralelo o mecánico
Es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importantes existidas. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno se utiliza en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las que sea posible que puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez la barra bien sujeta por pinzas o plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
Estructura del torno
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientarle, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Equipo auxiliar
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
• Perro de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.

2.-Taladros
En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y agujerear.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Tipos de máquinas taladradoras:
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el porta brocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro.
Taladradoras de columna
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se compone de la taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
Componentes del taladro de columna
• Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna.
• Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal proota rocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo.
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son:
• Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina.
• Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base.
• Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la maquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.
• Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles.
Taladradoras de torreta
Estas máquinas están reguladas por una unidad CNC (Control Numérico). Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Taladradoras de husillos múltiples
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa.
Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples:
• Taladradoras de unión universal: Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. .
• Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial.

3.-Fresadora
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera.
Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora manual, la acción será la de una vertical o una horizontal, más en una máquina más sofisticada, la dirección de movimientos puede ser combinada, aún en mayor cantidad de movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de la mano derecha.


Forma básica
Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical. El cortador se puede mover en tres dimensiones y, en muchos casos, lo puede hacer con diversas orientaciones con relación a la pieza a mecanizar. Esto contrasta con el taladro, que sólo se puede mover en una dimensión mientras corta.
El movimiento a lo largo de la superficie de la pieza a mecanizar se lleva a cabo, generalmente, mediante una tabla móvil en la que se monta la pieza a mecanizar, preparada así para moverse en dos dimensiones. Se puede operar las máquinas fresadoras tanto manualmente como mediante control numérico por computadora o CNC.
Partes
1. Interruptor marcha/paro.
2. Guía de profundidad.
3. Bloqueo de la guía de profundidad.
4. Porta-fresas de 6 u 8 mm.
5. Guía paralela.
6. Sistema de aspiración.
7. Sistema de bomba de agua
4.-Pulidora
Trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
5.-De vaivén
• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.
• Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
• Sierras. Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado:
• el dentado americano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava
• el dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que con ángulo positivo o negativo
• sierra o diente es el japonés, por un afilado de menor grueso a mayor que va desde el lomo de la sierra hasta los dientes.
•Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
Estructura del torno
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientarle, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Equipo auxiliar
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
• Perro de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.

2.-Taladros
En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y agujerear.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Tipos de máquinas taladradoras:
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el porta brocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro.
Taladradoras de columna
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se compone de la taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
Componentes del taladro de columna
• Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna.
• Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal proota rocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo.
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son:
• Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina.
• Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base.
• Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la maquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.
• Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles.
Taladradoras de torreta
Estas máquinas están reguladas por una unidad CNC (Control Numérico). Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Taladradoras de husillos múltiples
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa.
Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples:
• Taladradoras de unión universal: Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. .
• Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial.

3.-Fresadora
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera.
Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora manual, la acción será la de una vertical o una horizontal, más en una máquina más sofisticada, la dirección de movimientos puede ser combinada, aún en mayor cantidad de movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de la mano derecha.


Forma básica
Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical. El cortador se puede mover en tres dimensiones y, en muchos casos, lo puede hacer con diversas orientaciones con relación a la pieza a mecanizar. Esto contrasta con el taladro, que sólo se puede mover en una dimensión mientras corta.
El movimiento a lo largo de la superficie de la pieza a mecanizar se lleva a cabo, generalmente, mediante una tabla móvil en la que se monta la pieza a mecanizar, preparada así para moverse en dos dimensiones. Se puede operar las máquinas fresadoras tanto manualmente como mediante control numérico por computadora o CNC.
Partes
1. Interruptor marcha/paro.
2. Guía de profundidad.
3. Bloqueo de la guía de profundidad.
4. Porta-fresas de 6 u 8 mm.
5. Guía paralela.
6. Sistema de aspiración.
7. Sistema de bomba de agua
4.-Pulidora
Trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
5.-De vaivén
• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.
• Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
• Sierras. Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. En el corte de madera existen tres tipos básicos de dentado:
• el dentado americano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno terminado en curva cóncava
• el dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que con ángulo positivo o negativo
• sierra o diente es el japonés, por un afilado de menor grueso a mayor que va desde el lomo de la sierra hasta los dientes.
• Maquinas no convencionales
1:Ultrasónico

Remueve metal mediante el uso de granos abrasivos suspendidos en un líquido entre la herramienta y la pieza a trabajar, las cuales bombardean la superficie de trabajo a alta velocidad. Esta accion desgasta gradualmente partículas diminutas del material, en un perfil controlado por la forma y contorno de la herramienta.

Las operaciones que pueden efectuarse incluyen taladrado, machuelazo, acuñado y la ejecución de aberturas en todos los tipos de matrices

2:Descarga eléctrica (electroeroción)

Es un proceso que quita metal de cualquier material duro o suave que conduzca electricidad. La accion del mecanizado proviene de la formación de una chispa eléctrica entre un electrodo, que tiene el perfil del contorno deseado y la pieza de trabajo.

Fue desarrollado principalmente para trabajar carburos, aleaciones duras no ferrosas y otros metales difíciles de labrar.

En este proceso, no se utiliza la accion química; el metal se mueve a través del calor intenso de las chispas eléctricas. Existen varios procesos y todos comparten el mismo mecanismo.

3:Arco eléctrico

Estos hornos han sido aceptados por tres grandes motivos:

1.-Su gran rapidez de fusión.
2.-Su aptitud para mantener el baño durante el tiempo necesario para alear, cualquiera que sea.
3.- La mayor facilidad con que ellos se controla la contaminación.

El calentamiento se consigue bajando los electrodos de modo que salte y se mantenga el arco eléctrico entre estos y la carga metálica. La corriente eléctrica salta en un arco desde un electrodo hasta un metal atraviesa este y regresa a través de otro arco al otro electrodo.

4:Láser óptico

Con el láser es posible efectuar operaciones de corte o soldadura en un metal que se encuentre encerrado en una cubierta de vidrio. Por este proceso se pueden taladrar agujeros muy diminutos en carburos y diamantes.

En los primeros láser se utilizaba rubí (un cristal de Al2O3 con iones de Cr) como el medio para el láser y aun son útiles para tareas como alineación y medición.

Existe el láser de gas y láser de estado sólido.

5:Electroquímico

Este se encarga de la operación de quitar un recubrimiento, en la figura 6 se muestra como un cátodo sumergido en el electrolítico pueden penetrar dentro de una pieza.

En este caso se deberá aislar el cátodo para evitar un corto circuito.

En este proceso todo metal es removido por la descomposición electroquímica.

6:Fresado químico

Es un proceso de ataque con ácido, en el cual se elimina metal para producir formas complicadas, partes ligeras, laminas de espesor variable y estructuras reforzadas íntegramente.

El éxito del fresado químico es debido en gran parte a las cintas de protección y recubrimientos orgánicos adecuados que son capaces de resistirla accion de las soluciones alcalinas calientes.

En las partes formadas de láminas metálicas, que requieren láminas de espesores gruesos por las operaciones implicadas, pueden reducir uniformemente en peso, sin recubrimiento protector.





6 Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
Estructura del torno
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientarle, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Equipo auxiliar
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
• Perro de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.

2.-Taladros
En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y agujerear.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Tipos de máquinas taladradoras:
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el porta brocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro.
Taladradoras de columna
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se compone de la taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.
Componentes del taladro de columna
• Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna.
• Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según las capacidades de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal proota rocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el mismo.
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son:
• Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina.
• Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base.
• Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la maquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.
• Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles.
Taladradoras de torreta
Estas máquinas están reguladas por una unidad CNC (Control Numérico). Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Taladradoras de husillos múltiples
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa.
Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples:
• Taladradoras de unión universal: Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden ajustar dentro de un área determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal se caracterizan por su gran número de husillos que se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. .
• Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial.

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