Control de Calidad en la Industria: Evolución, Normativas y Tolerancias
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Evolución del Control de Calidad en la Industria
La Transformación de los Años 80
Pregunta: ¿Qué sucedió en la década de los 80?
Respuesta: Los mercados internacionales dieron un salto cualitativo importante y comenzaron a valorar la calidad de los productos de consumo.
Factores que Impulsaron el Cambio
Pregunta: ¿A qué se debió este cambio?
Respuesta:
- El incremento de sensibilidad de los consumidores hacia la fiabilidad y calidad de los productos.
- La gran competencia existente en el mercado internacional.
- La disminución del ciclo de vida de muchos productos, como consecuencia de sus constantes innovaciones.
- La automatización de los procesos industriales.
- Como consecuencia, se impulsó en las empresas el control de calidad.
Definición de Control de Calidad
Pregunta: ¿En qué consiste el control de calidad?
Respuesta: Consiste en la verificación de la calidad de un determinado número de piezas de un producto durante o al final del proceso productivo.
Evolución en la Aplicación del Control de Calidad
Pregunta: ¿Cuáles son los cambios del control de calidad?
Respuesta: En un principio se aplicaba a las materias primas en el momento de recepción o en alguna fase del proceso productivo. Actualmente, se aplica al producto terminado, de modo que se garantice su fiabilidad.
Detección de Desperfectos y sus Consecuencias
Pregunta: ¿Qué sucede cuando se detecta un desperfecto en el proceso de fabricación?
Respuesta: Transcurre un cierto periodo de tiempo hasta que se procede a la reparación de la causa que lo produjo, y las piezas defectuosas deben ser destruidas o reprocesadas, con el costo que esto supone.
Características del Control de Calidad
Pregunta: ¿Qué se lleva a cabo al efectuar el control de calidad?
Respuesta: El control de una o varios caracteres del producto, donde a veces pueden ser cualitativos o cuantitativos:
- Cuantitativos: Se expresan mediante números.
- Cualitativos: Se expresan mediante cualidades o características de un producto.
Normalización y Fabricación
Definición de Normalización
Pregunta: ¿Qué es normalización?
Respuesta: Normalización es el procedimiento por el que se establecen, según convenio común, las reglamentaciones que rigen las dimensiones, los materiales o las piezas uniformes que afectan al diseño de un producto o un bien.
Fabricación Artesanal vs. Fabricación en Serie
Pregunta: Nombre algunas características de la fabricación artesanal.
Respuesta:
- Cada mecanismo o montaje se fabrica individualmente.
- Las piezas se fabrican para una unidad específica de montaje.
- No importa la repetibilidad.
- Se hace encajar y funcionar correctamente al conjunto, recortando o añadiendo las piezas necesarias.
- No importa que las piezas resultantes no se ajusten a los planos.
Pregunta: Nombre algunas características de la fabricación en serie.
Respuesta:
- Cada pieza de un conjunto se fabrica con independencia de las restantes.
- Las piezas fabricadas independientes entre ellas deben acoplar perfectamente (precisas e intercambiables).
- El conjunto debe poder ser montado con cualquier grupo de piezas de la serie.
- También se beneficia el repuesto de piezas gastadas.
Tolerancias y Ajustes
Características de la Normalización
Pregunta: Nombre algunas características de la normalización.
Respuesta:
- Las piezas son intercambiables si sus dimensiones están dentro de ciertos límites en torno a la dimensión normal.
- A más precisión, mayor costo, tiempo y material desechado.
- Se puede producir con una precisión suficiente para que las piezas sean intercambiables y se puedan montar en el conjunto.
Tolerancias Dimensionales
Pregunta: Nombre algunas características de las tolerancias dimensionales.
Respuesta:
- Problema: Imposibilidad de fabricar con dimensiones exactas.
- La precisión de fabricación depende de la función útil para el montaje.
- No se garantiza la intercambiabilidad.
- En general, se garantiza la forma de la pieza.
Tolerancias Geométricas
Pregunta: Nombre algunas características de las tolerancias geométricas.
Respuesta:
- Problema: Esta forma de especificar las tolerancias no garantiza que las piezas cumplan las especificaciones que la hacían útil para el montaje.
- No se garantiza la intercambiabilidad.
- En general, se garantiza la forma de la pieza.
Definición de Ajuste
Pregunta: ¿Qué es ajuste?
Respuesta: Conjunto constituido por dos piezas, una interior (eje o árbol) y otra exterior (agujero).
Magnitudes en Tolerancias Dimensionales
Pregunta: Nombre algunas magnitudes a considerar en las tolerancias dimensionales.
Respuesta:
- D(cn) Cota nominal: Medida que aparece en el plano. Normalmente, no coincide con la medida real de la pieza. Determina la posición de la línea de referencia.
- Dmax(cm) Cota máxima admisible.
- Dmin(cm) Cota mínima admisible.
- T Tolerancia (T = Dmax - Dmin).
- DS Diferencia superior (DS = Dmax - D).
- DI Diferencia inferior (DI = D - Dmax).
- La zona de tolerancia no tiene por qué estar centrada respecto a la cota nominal.
- La posición de tolerancia determinará el comportamiento del conjunto a ajustar.
Características de las Magnitudes de Tolerancia
Pregunta: Nombre las características de las magnitudes de tolerancia.
Respuesta:
- Se mide en micras.
- La norma establece calidades o índices de tolerancias.
- Los índices de tolerancias se numeran en orden decreciente de calidad.
- El valor de tolerancia es función del índice de tolerancia (IT).
Posiciones de la Zona de Tolerancia
Pregunta: Nombre las posiciones de la zona de tolerancia respecto de la línea cero.
Respuesta:
- Se indica la posición relativa de la zona de tolerancia respecto de la línea cero (diferencia de referencia).
- Se establece una tabla para ejes y una para agujeros con 21 posiciones.
- Minúsculas para ejes.
- Mayúsculas para agujeros.