Aspectos fundamentales de las empresas

1. CONSIDERACIONES GENERALES DEL SISTEMA APPCC

¿Qué es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico es un sistema relativamente moderno que se comenzó a aplicar por la NASA en los años 60, en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EEUU, como un sistema para garantizar la salubridad de los alimentos para los astronautas. El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EEUU en Natick.

Esta metodología fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference on Food Protection en 1971.

El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemático, racional y con base científica para identificar, valorar y evitar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder aplicar las medidas apropiadas para poder disminuir o eliminar estos hasta niveles sanitariamente aceptables.

Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad en toda la cadena alimentaria, el productor, fabricante y consumidores podrán tener la certeza de que se alcanzan y mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad.

Con este sistema se desecha el concepto tradicional de inspección del producto final como medio de verificar si nuestro producto es sanitariamente conforme o no. Este sistema, por el contrario, estudia los peligros que pueden presentarse en una determinada industria de forma específica y acorde a las carácterísticas de la misma, aplicando medidas preventivas que se ajustan al peligro generado, con la ventaja añadida de poder corregir los posibles defectos en proceso, así como modificar y ajustar los controles, evitando así alcanzar etapas posteriores de producción e incluso su consumo.

Podemos por tanto definir el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) como un método preventivo que controla de forma lógica, objetiva y sistemática la producción de una industria agroalimentaria (en nuestro caso un establecimiento de restauración), con el objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.

Existen diferentes formas de denominar este programa, como son: Autocontrol Sanitario, ARICPC, ARCPC y APPCC, las siglas que nosotros preferimos y que mejor transcriben la terminología con que es conocido internacionalmente, HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), y que se ajusta mejor al concepto y metodología de este sistema.

El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la restauración o en los propios hogares.

Sin embargo, conociendo su efectividad contrastada y habiéndose demostrado como el método más eficaz de maximizar la seguridad de los productos, además de otras ventajas como la reducción de costes de no calidad y la optimización de procesos entre otras, sería conveniente su aplicación en todos los eslabones de la cadena alimentaria partiendo del sector productor.

Cabría pensar que esta metodología solo es aplicable o eficaz en grandes industrias, sin embargo, nada más lejos de la realidad. Las carácterísticas del sistema y la experiencia desarrollada a nivel mundial reflejan que es perfectamente aplicable en PYMES, obteniendo beneficios no solo sanitarios sino económicos, optimizando procesos acorde a la máxima calidad higiénico sanitaria.

2. RELACIÓN ENTRE EL GPCH Y EL APPCC

Las empresas alimentarias deben de contar con un plan de APPCC o con mínimo de unos PCH, ambos son herramientas de autocontrol. Según la Guía de la comisión Europea para la implantación de los procedimientos basados en el APPCC y los enfoques para facilitar su aplicación en determinadas empresas (pequeñas empresas), establece que en algunos casos será suficiente con la implantación de unas PCH o prerrequisitos.

Las PCH o GPCH son considerada prerrequisitos del sistema APPCC, ambas se complementan y son imprescindibles para garantizar la seguridad de los alimentos. Son requisitos básicos y previos a la implantación del APPCC. Se implante o no un APPCC las PCH son imprescindibles y siempre deben aplicarse.

A nivel estatal se han creado una serie de guías:

3. OBJETIVOS DEL SISTEMA DE APPCC:

• Reducir al mínimo los riesgos de intoxicación alimentaria. Mejora la seguridad de los productos elaborados por una empresa

• Adaptarse a la legalidad vigente, (Rto. 852/2004)

• Cumplir con las especificaciones de compra establecidas por los clientes.

• Ayudar al operador a demostrar la debida diligencia en su obligación de comercializar alimentos seguros, para ello el operador debe crear y aplicar el sistema y demostrar que lo aplica.

• Servir de base para implantar Sistemas de Calidad como la ISO 9001/2015.

4. VENTAJAS E INCONVENIENTES QUE APORTA EL SISTEMA APPCC

Ventajas:

• Objetividad en la consecución de calidad: obviamente en restauración colectiva no se puede entender la calidad si esta no contempla los aspectos higiénico sanitarios de los productos que ofrece. La calidad sensorial, de servicio, etc., pierde su razón de ser si el alimento que se ofrece no es inocuo y salubre.

• Previene problemas sanitarios: se evita que cualquier consumidor enferme al consumir los productos que elaboramos. Sin contar con el coste casi irreversible que supone para un restaurante, empresa de catering, etc., ser el causante de una intoxicación alimentaria.

• Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. Esta metodología supone una mayor tranquilidad para el consumidor que come fuera de casa.

• Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad. La metodología de este sistema está diseñada para no dejarse posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan eficaz.

• Proporciona una evidencia documentadadel control de los procesos en lo referente a seguridad.

• Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento y trazabilidad en caso de aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

Dentro de los inconvenientes cabe mencionar el desembolso inicial para la empresa en concepto de asesoramiento (en algunas comunidades cubierto mediante el convenio Consejería de Sanidad, que facilita un equipo técnico especializado en la implantación y asesoramiento gratuito en el sistema APPCC), tiempo de dedicación, formación, etc.

5. PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC:

El sistema APPCC se basa en 7 principios fundamentales que fueron definidos por la NACMCF (1992) y la Comisión del Códex Alimentarius de la FAO (1993) y posteriormente adoptados por la Comisión de las Comunidades Europeas (1994):

1. REALIZAR UN ANÁLISIS O IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Peligro: Es aquella carácterística biológica, química o física que puede causar que el alimento no sea seguro para el consumidor.

Riesgo: Probabilidad de presentación de un peligro.

2. IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ( PCC ) EN CADA PROCESO

Fase: Cualquier etapa de la producción y / o fabricación de los alimentos incluidos la recepción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento...

PCC: Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control para impedir, eliminar, o disminuir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.

3. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS QUE ASEGUREN QUE LOS PCC ESTÁN BAJO CONTROL.

Límite crítico: Valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.

Nivel objetivo: Valor o especificación de una determinada medida preventiva.

Tolerancia: Valor comprendido entre el nivel de objetivo y el límite crítico.

4. ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC

Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC se encuentra bajo control.

5. ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS.

Que deban adoptarse cuando los resultados de la vigilancia indican una pérdida de control sobre un PCC.

6. ESTABLECER SISTEMAS DE VERIFICACIÓN.

Comprobar que el sistema está funcionando correctamente mediante el empleo de información suplementaria y /o de pruebas o ensayos apropiados.

7. ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN.

Que recoja todos los procedimientos realizados y los registros asociados a los mismos y que confirmen que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.

La aplicación en la empresa alimentaria de los siete principios del APPCC se realiza mediante la creación e implantación de un sistema de autocontrol constituido por dos unidades bien diferenciadas:

1. Los prerrequisitos, planes previos o planes de apoyo, basados en los principios generales de higiene de los alimentos del Códex Alimentarius. Proporcionan los cimientos para una aplicación eficaz de un Plan APPCC y deben estar aplicados antes de que se implante éste. Permiten al operador el control de aquellos peligros generales para la seguridad de sus productos.

2. El plan APPCC, permitirá el control de aquellos peligros específicos.

6. CÓMO LLEVAR A LA PRÁCTICA UN AUTOCONTROL BASADO EN EL APPCC

Aunque al principio pueda parecer enormemente complejo el diseño de un programa de autocontrol, en la práctica no lo es tanto.

Conviene tener presente que cada establecimiento tiene sus propias carácterísticas, y que el sistema debe diseñarse en función de la naturaleza de los alimentos que se preparan, de las distintas fases o etapas por las que estos van a pasar, así como del tamaño del establecimiento.

A la hora de diseñar el autocontrol podemos recurrir a empresas o entidades externas especializadas en el diseño e implantación de sistemas de control alimentario y de calidad, o podemos realizarlo nosotros mismos con la ayuda de guías especializadas

Estas guías, además de servir como referencia para el diseño y aplicación de nuestro propio sistema, sirve como medio para garantizar que se cumplen las normas sanitarias. Los inspectores, por otra parte, en el ejercicio de sus funciones deben tenerla en consideración.

El plan deberá diseñarse según la secuencia lógica de etapas: Según las recomendaciones del Códex Alimentarius estaría compuesto de 13 fases tal y como aparece en el power de la ut7.

Pero según los CRITERIOS DE REFERENCIA PARA LA SUPERVISIÓN, VERIFICACIÓN Y AUDITORÍA DE LOS SISTEMAS DE AUTOCONTROL BASADOS EN LOS PRINCIPIOS DEL APPCC, de la JCyL, hablamos de 12 fases (lo tenéis en la ut 7 tema impreso).

Ambas planificaciones recogen todos los pasos del APPCC. Si tuviéramos que hacer una elección nos quedamos con la normativa de la JCyL puesto que es normativa de referencia y el Códex son recomendaciones. Nos quedamos en caso de elección con 13 fases

7. EJEMPLO DE DISEÑO DE UN SISTEMA APPCC

A la hora de diseñarlo seguiremos los siguientes pasos de cada uno de los diversos planes. Estos son los 9 que recomienda la Junta de Castilla y León y aparecen en su normativa. Se recuerda que cada empresa determina los planes necesarios para el desarrollo de su actividad.

1. Plan de infraestructuras y mantenimiento

2. Plan de control del agua

3. Plan de limpieza y desinfección

4. Plan de control de plagas

5. Plan de control de proveedores

6. Plan de formación

7. Plan de trazabilidad

8. Plan de control de transportes

9. Plan de gestión de residuos

1- Lo primero que debemos plantearnos es averiguar cuáles son las etapas o fases por las que atraviesan los alimentos en nuestro establecimiento. representadas por un diagrama de flujo:

2- Decidir en qué etapas vamos a aplicar las acciones del autocontrol, es decir, determinar los PCC:

3- Determinar qué tipo de controles vamos a llevar a cabo:

Consultando la Guía decidimos que en la etapa de almacenamiento frigorífico vamos a aplicar los siguientes controles:

- Vamos a controlar la temperatura de las cámaras y equipos frigoríficos.

- Vamos a controlar la temperatura en el interior de los alimentos.

- Vamos a controlar las condiciones de la estiba o manera de almacenarlos alimentos.

- Vamos a controlar las condiciones de higiene de la cámara y estanterías.

- Vamos a controlar el etiquetado de los productos almacenados (fechas de consumo preferente y fechas de caducidad).

4- Frecuencia de los controles:

La frecuencia la hemos de fijar para cada control en particular. La frecuencia de los controles la debe fijar el responsable del sistema de autocontrol, y va en función de las garantías que su sistema le ofrezca. Al realizar los controles lo que estamos haciendo es observar (mirando o midiendo) si el proceso se ajusta a los límites críticos. Estos los podemos encontrar en la Guía, para cada etapa considerada, consultando el apartado de medidas preventivas.

5- Establecimiento de medidas correctoras:

Debemos tener previstas y documentadas una serie de medidas a adoptar para los casos en los que, al hacer los controles, detectemos que el proceso se desvía de lo que se considera correcto. Es decir, cuando detectemos desviaciones a los Límites Críticos.

6- Verificación del sistema

Debemos proceder a revisar, cada cierto tiempo, el sistema en su conjunto para saber si el mismo realmente se está llevando a cabo, y si lo estamos aplicando adecuadamente.

7- Confección de documentos y registros donde quede constancia de los puntos anteriores:

Debemos elaborar un documento en el que digamos lo siguiente:

- Qué fases o etapas controlamos.

- Qué es lo que controlamos en cada una de ellas.

- Cómo las controlamos.

- Cuándo las controlamos.

- Quién las controla.

- Qué hacemos si detectamos que algo va mal.

8. “HACEMOS LO QUE DECIMOS”: (Fichas, registros u hojas de control)

Es necesario diseñar fichas o registros de control y cumplimentarlas según lo estipulado en el documento o manual del autocontrol. No obstante, como cada establecimiento tiene sus propias peculiaridades necesitarán adaptarse a cada una de ellas.

9. FLEXIBILIDAD EN LA APLICACIÓN DEL APPCC EN LAS EMPRESAS ALIMENTARIAS

10. DOCUMENTACIÓN QUE CONFORMA UN SISTEMA DE AUTOCONTROL

Básicamente se compone de 2 bloques o apartados:

1- “DECIMOS LO QUE HACEMOS”: (“Manual de autocontrol”

11. WEBGRAFÍA