Aplicaciones y Procesos de la Pulvimetalurgia en la Industria Metalúrgica

Aplicaciones de la metalurgia de polvos

La pulvimetalurgia permite la creación de componentes avanzados mediante la compactación y sinterización de polvos metálicos:

• Piezas de aleaciones: Fabricación de componentes a partir de hierro, cobre y otros metales.
• Cojinetes autolubricantes: Elaborados con un 30% de poros en bronce sinterizado.
• Termistores: Fabricación de dispositivos de óxido de cinc con curva de voltaje-intensidad no lineal.
• Cermets: Aglomerados obtenidos por sinterización de metales con elevado punto de fusión.
• Pseudoaleaciones: Combinación de metales con temperaturas de fusión muy dispares, tales como cobre-wolframio, plata-wolframio o plata-molibdeno.
• Metales pesados: Preparación de aleaciones con un 85-95% de wolframio, 3-10% de níquel y 2-5% de cobre.
• Metales refractarios: Tratamiento especializado de wolframio, molibdeno y niobio.
• Filtros industriales: Fabricación de elementos resistentes a impactos y variaciones bruscas de temperatura.

Ventajas de la pulvimetalurgia

• Eficiencia de materiales: Reduce las pérdidas de materia prima, utilizando únicamente la cantidad de polvo necesaria para el producto final.
• Automatización: Todas las operaciones son susceptibles de ser automatizadas.
• Precisión: Facilita el control exacto de los límites de la composición química.
• Control estructural: Es la única técnica que permite lograr una porosidad controlada y una oxidación interna altamente repartida.
• Optimización de procesos: Permite eliminar o reducir las operaciones de mecanizado posterior.
• Acabados: Se logran excelentes acabados superficiales.

Limitaciones de la pulvimetalurgia

• Geometría: Las piezas deben tener una forma que permita su extracción sencilla de la matriz.
• Capacidad: El tamaño de la pieza está limitado por la capacidad de compactación de la prensa.
• Propiedades mecánicas: Las piezas obtenidas pueden presentar características mecánicas distintas a las logradas por métodos convencionales.

Soldadura MIG (Metal Inert Gas)

La soldadura MIG es un proceso por arco protegido con gas inerte y electrodo consumible. En este procedimiento, se reemplaza el electrodo de wolframio por un alambre desnudo de metal de aportación, con una composición similar a las piezas que se van a unir. Este alambre se suministra automáticamente al portaelectrodos a una velocidad igual a la de su consumo en el arco, bajo una atmósfera de helio o argón.

Defectos comunes en procesos de soldadura

Las soldaduras son procesos metalúrgicos complejos que requieren un calentamiento capaz de alterar las microestructuras, de forma similar a un tratamiento térmico. Esto puede derivar en defectos como:

• Absorción de gases: Origina sopladuras.
• Inclusiones: Presencia de escorias.
• Reacciones químicas: Interacción con los gases de la atmósfera formando compuestos perjudiciales.
• Segregación: Separación de los componentes de la aleación.
• Tensiones internas: Pueden originar grietas y deformaciones estructurales.