Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

Mantenimiento Correctivo:

Ventajas

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Inconvenientes

• Las averías se presentan de forma imprevista, lo que origina trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

Mantenimiento Preventivo

Ventajas

• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Inconvenientes

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Mantenimiento Predictivo

Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

¿Qué datos se registran en el fichero histórico de una máquina?

Algunos de los datos habituales que se registran en el fichero histórico de una máquina son:

• Fecha y número de OT (Orden de Trabajo).
• Tipo de fallo (normalizar y codificar).
• Número de horas de trabajo de reparación.
• Importe.
• Tiempo fuera de servicio.
• Datos de la intervención:
  • Síntomas detectados.
  • Defectos encontrados.
  • Corrección efectuada.
  • Recomendaciones para evitar su repetición.

¿Qué análisis se realizan con esos datos?

• a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.
• b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.
• c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE.
• d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de repuestos a mantener en stock.
• e) Análisis de la política de mantenimiento:
  • Máquinas con mayor número de averías.
  • Máquinas con mayor importe de averías.
  • Tipos de fallos más frecuentes.

¿Cuáles son las características de un mantenimiento exclusivamente correctivo?

• Un personal que espera que se produzcan las fallas.
• Una carga de trabajo irregular.
• El requerimiento simultáneo en diferentes lugares.
• Los repuestos se solicitan a pedido, lo que ocasiona dificultades para definir los niveles de stock.
• La preparación de las intervenciones es reducida.
• Se produce tensión entre el personal de mantenimiento y el personal de producción.

¿Cuáles son las causas que producen un fallo?

Un fallo puede producirse por diferentes motivos. Estos motivos se dividen en dos grupos:

A. Causas extrínsecas

• El fallo se produce por una mala actuación de los operarios. Algunas causas de este tipo de fallos son:
  • Accidentes.
  • Inadecuada utilización del equipo.
  • Condiciones no conformes de funcionamiento.