Tecnologías de Transformación de Plásticos: Extrusión, Inyección y Conformado Industrial

Procesos de Transformación de Materiales Plásticos

Extrusión

La extrusión es un proceso fundamental en la industria del plástico. Sus características principales son:

• Se obtiene de perfiles de longitud definida o indefinida.
• Es un proceso de alto rendimiento.
• Las extrusoras se definen en función del diámetro del husillo.
• Es un simple proceso de aporte de material plastificado que inicia un proceso de moldeo o conformado.

Moldeo por Extrusión-Soplado

Este proceso consiste en situar un cilindro calentado (parison) entre las mandíbulas de un molde. Se cierra el molde y se insufla aire comprimido, forzando al plástico a expandirse y adaptarse a la concavidad del molde.

Características del Moldeo por Extrusión-Soplado

• Permite la obtención de figuras huecas (botellas, depósitos).
• Presenta un acabado imperfecto, ya que se producen irregularidades en el espesor de las paredes de las piezas.
• Ofrece un buen rendimiento y bajos costes.

Transformación por Inyección

Se utiliza un mecanismo de enroscado alternativo (tornillo) para fundir el plástico e inyectarlo en un molde. Este proceso se divide en dos fases principales:

Fase 1: Plastificación y Transporte

Se introducen los gránulos de plástico desde una tolva por un orificio al cilindro hasta el tornillo rotativo que los lleva hacia el molde. La rotación del tornillo empuja los gránulos contra las paredes calientes, fundiendo el material.

Fase 2: Inyección y Enfriamiento

El tornillo se detiene y, por un movimiento de percusión, inyecta un disparo de material fusionado y lo introduce dentro de las cavidades cerradas del molde. El molde se enfría con agua. Finalmente, se abre el molde y la pieza es expulsada de él, generalmente con aire.

Ventajas del Moldeo por Inyección

• Pueden producirse piezas de gran calidad a altas velocidades de producción.
• Tiene costes de mano de obra bajos.
• Pueden producirse grandes acabados superficiales de las piezas moldeadas.
• Se utiliza ampliamente en la industria automotriz y eléctrica (cuadros de mando, volantes, guarniciones elásticas, electroventiladores, conectores y enchufes eléctricos, reposabrazos, soportes de faros, etc.).

Desventajas del Moldeo por Inyección

• Sus altos costes de maquinaria; es necesario producir gran cantidad de piezas para amortizar la inversión.
• Se ha de controlar rigurosamente el proceso para extraer un producto de calidad constante.

Conformación por Molde Giratorio (Rotomoldeo)

Consiste en reproducir piezas en un molde giratorio. Mediante la fuerza centrífuga, el material penetra y se adhiere a las paredes internas del molde, creando piezas huecas de gran tamaño.

Conformación por Calandrado

Este proceso se aplica principalmente a los plásticos termoplásticos y, en menor medida, a los termoestables. Se hace pasar el material precalentado por una serie de pares de rodillos con el fin de obtener el calibrado deseado (láminas o películas).

Características del Calandrado

• Permite la extrusión de hilos o cintas.
• Al producirse estiramiento, se incrementa la resistencia mecánica del material.
• Se utiliza comúnmente en cordelería y texturación.