Tecnología y Fabricación del Vidrio de Seguridad en el Automóvil: Tipos y Métodos de Fijación

Evolución y Normativa del Acristalamiento Automotriz

Evolución de las Lunas

Inicialmente, las lunas se fabricaban de reducidas dimensiones y formas planas con perfiles de caucho. Actualmente, son más curvadas, más aerodinámicas y estéticas, ofreciendo mayor visibilidad y seguridad.

Directiva 92/22/CEE: Requisitos de Seguridad

La directiva 92/22/CEE establece requisitos esenciales para el vidrio de seguridad en vehículos:

• El conductor debe seguir viendo en caso de rotura.
• Deben soportar agresiones de productos químicos.
• Deben reducir las lesiones en caso de rotura.
• No deben distorsionar la visibilidad.
• Deben soportar esfuerzos y tensiones.

El Vidrio: Composición y Características Técnicas

Composición Química del Vidrio

El vidrio utilizado en automoción se compone principalmente de:

• 70% Sílice.
• 14% Sosa.
• 10% Cal.
• 5% Óxido, alúmina y magnesio.

Componentes Funcionales

• Vitrificantes: Aportan transparencia y soporte a cambios bruscos de temperatura.
• Fundentes: Disminuyen el punto de fusión.
• Estabilizantes: Aportan mayor resistencia y hacen que la mezcla de minerales se convierta en insoluble.

Características Físicas y Formas

Resistencia a la Rotura

• Vidrios Templados: 1600 kg/cm².
• Vidrios Laminados: 100 kg/cm².

Comportamiento Energético

La energía transmitida es de 1/3.

Formas y Manufacturas

• Formas: Plana, cilíndrica, cónica, esférica.
• Manufacturas:
  • Parabrisas y lunetas: Arista abatida o canto plano.
  • Laterales: Canto redondo.

Tipos de Vidrio de Seguridad

Vidrios Templados

Se fabrican a partir de una lámina de vidrio. Su superficie se comprime fuertemente para que adquiera una elevada resistencia mecánica. En caso de rotura, se fragmenta en pequeños trozos no cortantes.

Fabricación del Vidrio Templado

1. Calentamiento a 700 °C.
2. Conformación.
3. Enfriamiento brusco (templado): Se busca una zona del 16% con más visibilidad situada frente al conductor.

Vidrios Laminados

Se componen de dos láminas de vidrio pegadas a una lámina intermedia de plástico (PVB) que, en caso de rotura, consigue conservar la visibilidad. Actualmente, la mayoría de parabrisas se fabrican mediante este proceso.

Especificaciones y Variantes

• Lámina de plástico (PVB): 0,76 mm.
• Grosor parabrisas (turismos): 4,2 mm - 4,8 mm.
• Grosor (camiones o autobuses): 6 mm - 9 mm.

Tecnologías Adicionales en Vidrios Laminados

• Sekuriflex: Lámina interior de la luna para parar las partículas de cristal.
• Degradé: Lámina de PVB situada en la parte superior para filtrar los rayos de luz.
• Embase: Lámina en el retrovisor interior que filtra los rayos.
• Perfiles premontados: Vidrios que ya vienen con los elementos necesarios para ser montados.

Proceso de Fabricación del Vidrio Laminado

1. Corte y serigrafía.
2. Moldeado.
3. Ensamblaje.

Identificación y Acristalamiento del Automóvil

Identificación y Homologación

La identificación se realiza mediante una marca de homologación situada en una zona visible, que incluye:

• Constructor para el que se fabrica.
• Nombre del fabricante.
• Código de homologación europeo (ej. E1).
• Fecha de fabricación (indicada por un número, ej. 3...).
• Símbolos de resistencia:
  • Martillo: Vidrio resistente.
  • Persona: Vidrio de seguridad.

Componentes del Acristalamiento

• Parabrisas: Mejora la rigidez de la estructura y protege a los ocupantes.
• Luneta: Proporciona aumento de rigidez. Suele ser templada con filamentos térmicos.
• Laterales fijos: Pegados al marco.
• Lateral abatible: Con mecanismo articulado.
• Lateral practicable: Mediante mordazas.

Sistemas de Fijación de Lunas

Lunas Calzadas (Fijación con Junta)

La unión al marco se realiza mediante una junta de contorno, donde se introducen el cristal, la pestaña de carrocería y el junquillo embellecedor.

Desmontaje de Lunas Calzadas

1. Quitar elementos que obstaculicen.
2. Extraer el junquillo embellecedor.
3. Levantar ligeramente el perfil de la goma de contorno sobre la pestaña de carrocería y aplicar jabón.
4. Presionar la luna hacia el exterior y ayudar a la extracción de la goma.

Montaje de Lunas Calzadas

1. Comprobación de la junta o goma de contorno y de la pestaña del marco de la carrocería.
2. Introducir la junta de contorno sobre el perímetro de la luna.
3. Colocar una cuerda sobre el interior de la ranura de fijación.
4. Situar la luna en el marco de la carrocería.
5. Ir tirando de la cuerda para colocar la goma de contorno.
6. Golpear suavemente para asentar la junta.
7. Aplicar sellador.
8. Realizar prueba de estanqueidad.

Lunas Pegadas (Fijación con Adhesivos)

Las lunas se fijan mediante la utilización de adhesivos, lo que mejora la rigidez de la estructura y la aerodinámica del vehículo.

Desmontaje de Lunas Pegadas

1. Desmontar los elementos que estorben.
2. Proteger el perímetro del marco del parabrisas con cinta adhesiva.
3. Proteger el interior del habitáculo.
4. Desmontar utilizando diferentes útiles: cuchillo térmico, cizalla de vibraciones, cortadora de hojas flexibles o alambre acerado.

Montaje de Lunas Pegadas

1. Nivelar el cordón adhesivo residual, dejando 1-2 mm de espesor.
2. En caso de haber estropeado la pintura, aplicar productos anticorrosivos.
3. Realizar un montaje de prueba de la luna, marcando su posición mediante trozos de cinta adhesiva.
4. Limpiar la luna y, una vez seca, aplicar la imprimación.
5. Aplicar el adhesivo en el cristal midiendo la cantidad necesaria.
6. Colocar rápidamente el cristal con sus respectivos ajustes.
7. Una vez seco, colocar los elementos desmontados.

Nota Importante sobre Imprimación

Las lunas con juntas premontadas no deben imprimirse, solo deben activarse.

Adhesivos Utilizados

Los adhesivos más comunes son poliuretanos, siliconas y polisulfuros. Deben cumplir con las siguientes características:

• Buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos o térmicos.
• Elevada rigidez mecánica.
• Buen comportamiento antivibratorio.