Técnicas de Impresión: Grabado, Flexografía y Offset

Grabado Electromecánico

El grabado electromecánico da lugar a alvéolos en los que varía tanto la profundidad como el tamaño de apertura. En este proceso, se monta el cilindro a grabar en una máquina especial. El original se monta sobre un tambor giratorio, pasa por una fuente de iluminación, y la luz reflejada por el original es recogida por unos receptores que transforman las intensidades de luz transmitidas en impulsos eléctricos. Estos impulsos son enviados a un ordenador que los procesa y envía órdenes a un cabezal que porta un diamante, para que vaya tallando los alvéolos sobre la superficie del cilindro de huecograbado mediante un movimiento vibratorio.

El grabado electromecánico tiene como ventajas su rapidez, por la gran cantidad de pasos que se ahorran, la reducción del personal y la reducción en los errores cometidos. Otra ventaja es la mejor transferencia de la tinta al cilindro al soporte, gracias a la forma especial de los alvéolos. El principal inconveniente es el elevado precio de los equipos.

Grabado por Láser

El grabado por láser se consideró durante mucho tiempo un proceso excesivamente caro, pero recientemente se han desarrollado nuevas aleaciones con las que recubrir los cilindros que hacen más fácil y barato el grabado mediante láser. Permite el grabado unas seis veces más rápido que el electromecánico. Este método de grabado se utiliza desde 1994, aunque poco usado hasta ahora. El grabado se realiza por medio de electrones dirigidos hacia el cilindro, los cuales inciden sobre el zinc (capa sobre el cobre), de forma que lo evapora en las partes donde actúa el láser, formando así los huecos o alvéolos donde se introduce la tinta. Por tanto, se deja de utilizar los diamantes para producir los alvéolos. Este procedimiento se realiza en una cámara al vacío.

Grabado Mediante Haces de Electrones

Funcionamiento de la Rasqueta

Su misión es la de eliminar la tinta de la superficie del cilindro dejando sólo a los alvéolos cargados. Existen rasquetas de plástico, acero inoxidable, bronce y otros metales. La rasqueta va montada sobre un portarasqueta que permite el posicionamiento de aquella en sentido vertical, horizontal y en ángulo respecto a la superficie del cilindro del cual elimina la tinta.

Ventajas y Desventajas del Offset

Las formas impresoras aguantan grandes tiradas sin desgaste. El coste total por ejemplar en tiradas enormes es bajo y la reproducción de la imagen es muy buena.

Las líneas y textos se traman también. Se usan solventes en tintas y productos químicos. No es rentable para tiradas pequeñas al ser costes muy altos.

Flexografía

La flexografía es un método de impresión en el que la forma impresora es un rodillo sobre el que se aplica una plancha de material flexible en el que las partes impresoras (grafismos) se encuentran en relieve, mientras que las partes que no imprimen (contragrafismos) se encuentran deprimidas. Es una técnica de impresión directa, pues la tinta se transfiere directamente de la forma impresora al soporte. El cilindro de impresión debe ser duro por la forma elástica.

Obtención de una Plancha Flexográfica

Se recubre una plancha metálica con una emulsión fotosensible que tiene la propiedad de resistir el ataque de los ácidos. A continuación, se coloca sobre la plancha metálica emulsionada un fotolito negativo con la imagen que se desea imprimir mediante flexografía. La emulsión del fotolito deberá estar hacia abajo, enfrentada con la emulsión fotosensible de la plancha metálica. La imagen del fotolito se verá entonces invertida (especular) al verla con la emulsión hacia abajo.

Se expone entonces la emulsión fotosensible de la plancha (insolación) y, tras el revelado, quedará la plancha metálica cubierta de emulsión sólo en aquellas zonas que han de imprimir (grafismos). Se trata entonces la plancha metálica con una disolución ácida (proceso de grabado), la cual ataca al metal sólo en las zonas que han quedado sin la emulsión resistente al ácido, dejándolas hundidas. Quedarán salientes (en relieve), por tanto, los grafismos. Esta plancha metálica presenta el mismo relieve que tendrá la plancha de caucho final y se la denomina plancha patrón.

Industrias que Utilizan la Flexografía

• Etiquetas autoadhesivas y etiquetas colgantes
• Sobres; displays para punto de venta
• Bolsas de plástico; bolsas de papel
• Cajas de cartón ondulado; cartonaje en general
• Periódicos

Sistema de Entintado Anilox

El cilindro anilox, que puede considerarse como un cilindro de huecograbado, controla la cantidad de tinta que se entrega a la plancha:

• Cuando se imprime sobre un papel blando y absorbente, se precisa una cantidad relativamente grande de tinta para llenar los poros y obtener una densidad uniforme.
• Cuando se imprime sobre película o láminas metálicas no absorbentes, toda la tinta se queda en la superficie. Esta aplicación precisa un rodillo anilox con celdas más pequeñas de forma que se entregue tan sólo una cantidad pequeña de tinta sobre ese soporte.

Un exceso de película de tinta da como resultado un crecimiento de la imagen, generando un halo alrededor de los bordes y provocando una ganancia de punto excesiva con el consiguiente oscurecimiento de las imágenes.

Ventajas y Desventajas de la Flexografía

Se puede llevar a cabo toda una serie de trabajos de impresión de diferentes tamaños con un mínimo desperdicio. Tiene muchas limitaciones, como por ejemplo, la calidad de impresión.

Requisitos de una Tinta para Flexografía

Los requisitos que debe cumplir una tinta para flexografía más comunes son:

Adhesión: Permanencia de la tinta sobre el soporte. Las formuladas para imprimir sobre papel no se adherirán a otros materiales no absorbentes. El suministrador de la tinta debe conocer la aplicación antes de entregar la tinta al impresor. La prueba se realiza con una cinta adhesiva sobre la imagen impresa y arrancándola rápidamente.

Resistencia al frote: Es una prueba de durabilidad de la superficie impresa.

Resistencia a la luz

Resistencia al deslizamiento: Es un requisito importante para cajas de cartón ondulado, en sacos para transporte, etc. Condicionante en muchas aplicaciones de envase y embalaje.