Sistemas Hidráulicos: Tuberías, Selección y Prevención de Fugas

Tipos de Tuberías Hidráulicas

En los sistemas hidráulicos, la tubería es un término general que engloba las diferentes clases de líneas de conducción que transportan el fluido hidráulico entre los componentes, así como las conexiones utilizadas entre los conductores. Los sistemas hidráulicos utilizan principalmente los siguientes tipos de líneas de conducción:

• Tubos gas
• Tubos milimétricos
• Tubos metálicos
• Mangueras flexibles

Actualmente, los tubos gas son los menos costosos, mientras que los tubos milimétricos y las mangueras flexibles son más convenientes para hacer conexiones y para el mantenimiento de las instalaciones. Se espera que en el futuro la tubería de plástico gane terreno en ciertas aplicaciones.

Tuberías o Tubos Gas

Los tubos de hierro y de acero fueron los primeros conductores utilizados en los sistemas hidráulicos industriales y todavía se usan ampliamente debido a su bajo coste. Se recomienda la tubería de acero sin soldadura para los sistemas hidráulicos, con su interior libre de óxido, cascarilla y suciedad.

Definición de clase:

• Tubos: de baja calidad y normalmente para estructuras, vienen en milímetros.
• Tuberías: de más calidad, su diámetro va en relación con su espesor y viene en pulgadas y Schedule.

Selección del Diámetro de Tubería

Se dispone de dos fórmulas para calcular el diámetro y la velocidad en las tuberías hidráulicas. Si se conocen el caudal en l/min y la velocidad deseada, se utiliza esta relación para hallar la sección interior.

SUPERFICIE (cm²) : Caudal (l / min) / 6 · velocidad (m/s)

Prevención de Fugas

Las tres consideraciones generales para evitar las fugas son:

1. Diseño que disminuya esta posibilidad (montaje sobre placas base).
2. Instalaciones adecuadas.
3. Control de las condiciones de funcionamiento.

Diseño para Impedir Fugas

Los diseños que utilizan roscas cilíndricas y bridas soldadas son menos susceptibles a las fugas que las conexiones para tubo gas. La instalación para válvulas con tuberías, conectadas permanentemente a los bloques de montaje, ha supuesto una mejora notable para evitar fugas, así como para facilitar el mantenimiento de las válvulas. La mayoría de las válvulas que se fabrican actualmente son de este tipo. Otro progreso posterior ha sido el empleo de módulos. Algunos están taladrados y otros combinan placas de montaje con placas intermedias (montadas formando un módulo, unas encima de otras) con interconexiones entre las válvulas, eliminándose así muchas conexiones externas.

Instalación Adecuada

Las recomendaciones para la instalación se mencionaron anteriormente en este capítulo. Una instalación cuidadosa, no pinchando o torciendo los cierres, asegura usualmente una conexión a prueba de fugas. Los fabricantes recomiendan frecuentemente unas herramientas especiales para la colocación correcta de los retenes tipo labio de los ejes, con objeto de asegurarse de que se han instalado correctamente. Las vibraciones y esfuerzos excesivos en las juntas, que son las causas más corrientes de las fugas externas, también se evitan mediante una buena práctica de instalación.

Condiciones de Funcionamiento

El control de las condiciones de funcionamiento puede ser muy importante para la duración de los cierres. Se indican a continuación varios factores que ayudan a impedir fugas:

• Evitar la contaminación. Una atmósfera contaminada con humedad, suciedad o cualquier material abrasivo acorta la duración de los retenes de los ejes y de los vástagos expuestos al aire.
• Compatibilidad del fluido.
• Temperatura. A temperaturas extremadamente bajas, un cierre puede volverse demasiado frágil para ser efectivo. A temperaturas demasiado elevadas pueden endurecerse o ablandarse. La temperatura de funcionamiento debe mantenerse siempre dentro del intervalo de temperatura correspondiente a los cierres utilizados.
• Presión.
• Lubricación. Ningún cierre debería instalarse o funcionar en seco. Todos deben ser lubricados o, de lo contrario, se desgastan rápidamente y fugan.