Reparación chapa martillo carrocería

MATERIALES EMPLEADOS EN EL AUTMOVIL ACERO pueden clasificarse en: HSS; aceros laminados en caliente y decapados , aceros de conformación en frio convecionales. 

Los HSS mas importantes son

Aceros microaledaos, aceros fase dual, aceros refosfatados, aceros bake hardening.
ALUMINIO menor peso que el acero, gran capacidad de deformación, permite el reclado casi ilimitadamente, buenas propiedades corrosivas, tª de fusión baja, buen conductividad.
PRECAUCIONESno debe existir contacto entre herramientas de acero y aluminio, útiles para reparación diferentes, el aluminio tiene mayor riesgo de alargamiento que el acero, el aluminio no se colorea cuando se calienta.
Plástico excelente aptitud para el conformado, gran ligereza, nula capacidad corrosiva, alta inalterabilidad a cambios de tª, alto limite elástico, gran resistencia a productos corrosivos, perfecta aptitud para el reciclaje.
Análisis DE DAÑOSdiagnóstico de averías, detección visual, apreciación con el tacto, mediante peine de formas, mediante repaso con la garlopa.
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DESABOLLADO el acero al ser tabajado en frio sufre un endurecimiento llamado acritud, la reparación debe iniciarse en las zonas que han sobrepasado su limite elástico, la presión ejercida por el tas es proporcional a la deformación y resistencia de la zona a reparar, el golpeteo directo del martillo sobre el tas a través de la chapa provoca estiramientos, las tensiones deben ser eliminadas, es mejor mayor numero de golpes pequeños, si la deformación afecta a un nervio reparar primero este, no tener una gran distancia entre tas y martillo, empezar golpeando desde fuera hacia dentro, al ser posible no se desmontaran las piezas, en grandes deformaciones empezar usando gatos.

ELEMENTOS EXTERIORES DE LA Carrocería

1capo delantero 2bisagra del capo 3aleta delantera 4marco de luna 5techo 6refuerzo posterior de techo 7porton trasero 8bisagra del portón trasero 9fladon 10aleta tasera 11maco de luneta de custodia 12lateral completo 13estribo 14puerta delantera 15panel puerta delantera 16bisagra puerta delantera 17puerta trasera 18panel puerta trasera 19bisagras puerta trasera 20tapa del deposito de combustible.

Reparación ZONAS SIN ACCESO Para el desabollado

Equipo Multifunción. Martillo de inercia. Equipo de Retracción con sistema de palancas. Desabollador neumático

.Reparación sin dañar pintura

Equipo de varillas y barras. Ventosas. Convencionales, Neumáticas con sistema de inercia, Adhesivas.

Para el Relleno

Masillas. Soldadura de aleación estaño-plomo.

Para alisamiento y verificación

Limas.Lijas.

EL EQUIPO MULTIFUNCIÓN

Posibilidad de soldar diferentes elementos. Se emplea cuando la abolladura presenta resistencia para su conformado y deterioro de la pintura. Permite realizar recogidos de chapa con aportación de calor.
FUNCIONES DEL EQUIPO MULTIFUNCIÓNsoldadura monopunto por una sóla cara con pistola o estuder. Recogido de chapa con electrodos de carbono y de cobre. Reconformado con martillo de inercia soldadura de remaches, clavos, espárragos y arandelas. Soldadura por puntos de resistencia  con pinza de accionamiento manual o neumático.

Recogido con electrodo de cobre

Indicado en pequeñas extensiones de mayor resistencia o espesor. Limpiar y acondicionar la zona de trabajo.Desembornar la batería, prepararla zona de contacto del borne demasa. Se colocará lo más cercaposible de la zona a tratar y lasuperficie de contacto serásuperior a la del electrodo.El diámetro de la aureola delpunto será de aprox. 12 Veces elespesor de la chapa, alcanzándoseel color rojo cereza.Tras haber soltado el interruptordel estuder mantendremos elelectrodo ejerciendo presiónsobre la chapa durante 1 segundo. Inmediatamente pasaremos unagamuza húmeda sobre la zona cadavez que retiremos el electrodo de lapieza. Finalmente se realizará un levebatido con el asentador paraeliminar tensiones residuales y selijará la zona de puntos.

Recogido con electrodo de carbono

Indicado para zonas amplias pero depoco espesor, con perfil plano o pococurvado.Aplicaremos el electrodo con ligerapresión sobre la chapa; acto seguidopulsaremos el interruptor del estuder. Limpiar y acondicionar la zona de trabajo.Desembornar la batería, prepararla zona de contacto del borne demasa. Se colocará lo más cercaposible de la zona a tratar y lasuperficie de contacto serásuperior a la del electrodo. * Realizaremos un trazado en espiraldesde fuera hacia dentro, soltando elpulsador de la pistola antes de despegarel electrodo. Inmediatamente aplicaremos unagamuza mojada sobre la zonatratada para conseguir el efecto derecogido. Finalmente se realizará un levebatido con el asentador paraeliminar tensiones residuales y selijará la zona de puntos.

REPARACIÓN DE ALUMINIO EN CARROCERÍA. PARTICULARIDADES RESPECTO AL ACERO DIFERENCIACIÓN EN EL TALLER

El (Al) es más blando, menos elástico, menos resistente, menos duro, muy rígido, alto coeficiente de dilatación, alta conductividad térmica y eléctrica. Existe una diferencia de potencial entre ambos elementos, el acero y el aluminio. Si se ponen en contacto dos metales entre los que existe una diferencia de potencial, aquél de menor potencial sufrirá un proceso de corrosión. Ello implica: Adoptar medidas normalizadas en los talleres de carrocería y sus instalaciones. Adoptar medidas en los procesos de reparación.

ADOPCIÓN DE MEDIDAS

Taller, instalaciones, equipos, utillaje

El taller debe de tener unos espacios o zonas diferentes y específicos para la reparación de acero y otros para la reparación de aluminio. No se utilizar conjuntamente los mismos equipos de extracción de gases. Los equipos de extracción de golpes serán diferenciados (Azul: acero, Gris: Al). Los útiles y herramientas para (Al) estarán marcados o pintados en rojo.  rojo: Al. Los equipos de soldeo para aluminio (por tener éste gran conductiv.Térmica y eléctrica) están diseñados para poder aportar una elevada intensidad y frecuencia en comparación con los de acero. Las máquinas esmeriladoras y lijadoras no se utilizarán en ambos materiales, siendo necesario además para el (Al) un grano más cerrado y fino. Los cepillos no se compartirán, y en el aluminio se evitarán los de cerdas de acero. Pudiendo ser de acero inoxidable. Los martillos y mazos para (Al) han de ser de aluminio, teflón, nylon, madera. Los tases o sufrideras para (Al) serán preferentemente de madera, aluminio o plomo, prestando especial atención a su forma y curvatura. Las limas y asentadores para (Al) tendrán un picado muy fino. El (Al) requiere el uso de marcadores termocromáticos.

DIFERENCIAS CON RESPECTO AL ACERO LIJADO

Preferiblemente se utilizarán discos o cepillos de clean´n strip. Si se utiliza lija ésta será de grano más fino y cerrado que para el acero. Se ejercerá menor presión de lijado sobre la pieza. Con ello se consigue no dañar la pieza y calentarla menos por abrasión, dado que el (Al) es más blando que el acero.

ATEMPERADO

Para el reconformado y desabollado de la pieza es preciso calentarla previamente (atemperar) a unos 150ºc. Para ello utilizaremos un soplete oxiacetilénico o uno de gas butano, controlando la temperatura con marcadores termocromáticos. El efecto del atemperado puede durar más de 1H. Resulta necesario para disminuir la posible aparición de grietas y fisuras durante el conformado, debido a la alta rigidez y poca elasticidad del (Al).

RECONFORMADO EN ALUMINIO

En zonas sin acceso no se puede recurrir a la tracción mediante arandelas, clavos, etc con soldadura eléctrica. Recurriremos a la soldadura TIG y MIG ajustada para trabajos en Al, con las que se podrán soldar varillas, placas y otros anclajes de aluminio para realizar la tracción. En fisuras, desgarros y roturas recurriremos al soldeo (previo ajuste y recorte del material sobre estirado ) con equipo TIG o MIG ajustado para aluminio.

RECOGIDO EN EL ALUMINIO

El recogido con aportación térmica se basa en elevar la temperatura de la zona a tratar para enfriarla acto seguido de forma rápida. Dada la gran conductividad térmica del aluminio éste requiere de una elevada aportación de calor, superior a la del acero. En zonas extensas o de estiramiento intenso resulta apropiado el equipo oxiacetilénico. En zonas menos extensas o intensas el soplete de gas butano resulta eficaz. En pequeñas zonas concretas y puntuales de poca intensidad es apto el electrodo de Cu, resultando siempre contraindicado el de carbono.

CALZADAS

Este tipo de lunas se fijan a la carrocería mediante una junta de contorno cuyo perfil disponen de varias ranuras en las que se introducen el cristal, la pestaña de la carrocería y el junquillo embellecedor. Se introducen mediante presión

. 

DESMONTAJE

1 -Desmontamos elementos que nos puedan intervenir en la maniobra de extracción.(limpiaparabrisas , retrovisor interior etc.) 2 -Seguidamente retiramos el junquillo embellecedor, podemos ayudarnos de un destornillador para facilitar la operación. 3 -A continuación, levantamos ligeramente el perfil de la goma donde apoya en la carrocería para aplicar una solución jabonosa a fin de ablandar la goma para facilitar su salida del marco. 4 -Sujetamos la luna por la parte exterior con unas ventosas, a la vez que empujamos la luna desde dentro del habitáculo hacia el exterior poco a poco hasta que vaya saliendo. Este proceso es recomendable que lo efectúen dos operarios. 5 -La presión se ejerce en la parte interna y superior de la luna. En caso de que no podamos sacarla existen unos elementos llamados laminas para facilitarnos la extracción

.

MONTAJE

1-Comprobamos si la junta de contorno se puede reutilizar o no. 2-Comprobamos la pestaña del marco de la carrocería de que no haya ningún tipo de abolladura o corrosión y la limpiamos escrupulosamente. 3-Introducimos la junta de contorno sobre el perímetro de la luna aplicando un cordón de producto sellador 4-Colocamos una cuerda de unos 4mm de espesor en la ranura de fijación sobre la pestaña de la carrocería, quedando los extremos de esta alineados y centrados en la parte superior de la luna.5-Colocar la luna sobre su posición, y tiramos suavemente de la cuerda para desalojarla de la ranura levantado el perfil de la junta de contorno y quedando ajustada a la pestaña de la carrocería.6-Para terminar de centrar la luna correctamente damos unos pequeños golpes con el martillo de goma7-Eliminamos el exceso de sellador y limpiar con agua jabonosa. 8-Por ultimo realizar una prueba de estanqueidad para comprobar que la operación ha sido exitosa.

CLASIFICACIÓN

Extensión – intensidad – accesibilidad.

DAÑO LEVE

Raspones y rayaduras. Daños de pequeña superficie, no superior a 300mm x 50mm.

DAÑO MEDIO

Comprenden hasta un 25 % de la superficie de la pieza (40% en piezas pequeñas).

DAÑO FUERTE

Superficie superior al 25% (40% en piezas pequeñas). Aquellos daños que presenten una deformación profunda, con grandes pliegues o roturas, se valorarán como un nivel superior.

PROCESOS DE DIAGNÓSTICO DE DAÑOS COMPROBACIÓN

Inspección visual y táctil. Observar daños directos. Verificar posibles daños indirectos. Detección de pliegues y arrugas . Aguas en techo.   Pintura saltada. Agrietamientos y fisuras en chapa y selladores Desajustes de elementos y descuadres. Desplazamiento de conjuntos mecánicos. Verificación de cotas.
PEGADAS este sistema realiza la fijación de la luna a la carrocería mediante adhesivo de gran resistencia que se aplican en el cristal y la pestaña de fijación.

DESMONTAJE

 Operaciones preliminares tales como desmontar las molduras, embellecedores, revestimientos. Corte del cordón de adhesivo, una vez que se ve el adhesivo procedemos a cortarlo, lo podemos hacer: por cuchillo térmico, con cizalla de vibraciones, cortadora de hojas flexibles, cúter de corte en frio o el mas común alambre acerado. Los deben presentar las siguientes carácterísticas: absorción de movimientos, elevada rigidez mecánica, comportamiento antivibratorio, alta resistencia a impactos, compensar tolerancias debidas al montaje y sencilla aplicación. Las principales familias de elastómeros son poliuretanos, siliconas y polisulfuros.  También podemos encontrarnos otros adhesivos como butilo o masillas para lunas.  Debemos tener unas consideraciones a la hora de la aplicación de los adhesivos: en cristales con antena integrada, modulo elástico, tiempo de vida, tiempo de espera, tiempo de endurecimiento y velocidad de curado.
SEGURIDAD E HIGIENE debemos seguir las indicaciones que nos da el fabricante en los productos y materiales que usamos. Riesgos generados por las herramientas de corte, riesgos generados por productos químicos utilizados y riesgos generados por la insuficiente ventilación.

MONTAJE

1-Es recomendable abrir ventanas laterales y proteger el capo y tablero de instrumentos. 2-Preparar el material necesario. 3-Presentar la luna sobre su alojamiento en la carrocería, pudiendo utilizar unos trozos de cinta que nos hagan de guía. 4-Preparar adecuadamente la luna en función y carácterísticas de esta. 5-Preparación de la superficie de la carrocería. 6-Montar tapajuntas o molduras de goma antes de la aplicación del adhesivo. 7-Cortar adecuadamente la boquilla de la aplicación en función de la geometría y altura correcta del cordón de adhesivo. 8-Aplicar adhesivo de forma uniforme sobre la superficie de la luna preferiblemente. 9-Colocar inmediatamente la luna posiciónándola adecuadamente. Podemos utilizar cinchas para inmovilizarla totalmente.

VIDRIO se compone de sílice, oxido de sodio, oxido de potasio,oxido de calcio y óxidos metálicos

. Elementos básicos

: vitrificantes

Elementos incorporados en la fusión para que el vidrio tenga buena transparencia.

Fundentes

Para disminuir el punto de fusión.

Estabilizantes

Para conseguir que sea una mezcla soluble. El mas utilizado es el calcio en forma de carbonato.
Características resistencia a la rotura en cristales templados es de 1600kg/cm3 y en los laminados de 100.
Comportamiento energético. Porcentaje de transparencia mínimasuperior al 75% en lunas parabrisas. Superior al 70% en lunas no parabrisas. Inferior al 70% en lunas no parabrisas que no afecten a la visión del conductor.

Los colores mas usuales son

Inccoloro,verde,broncee,azul y gris
. Los espesores estándar parabrisas laminados 2,5+0,76+2,5mm, vidrio/PVP/vidrio.Laterales 3mm. Custodias y deflectores móviles 4mm. Lunetas 3mm.
TIPOS DE VIDRIOS templadosse fabrica a partir de laminas de vidrio sometidas a un proceso de templado mediante la superficie se comprime fuertmente para conseguir elevada resistencia mecánica. Evita las aristas cortantes que se originana ante la rotura de cristal. Suelen fabricarse las lunetas y cristales laterales.
Laminados son dos laminas de vidrio, pgadas fuertemente a una lamina intermedia de plovinibutiral, que posee alto grado de elasticidad

. Elementos

Serigrafía, hilo térmico, sensor de lluvia, sekuriflex,embasse,degrade y perfiles montados.
VIDRIOS ESPECIALES blindados stadip, doble acristalamiento climalit, con tratamiento para el agua, atérmicos(de protección solar), vidrio insonorizador.

TIPOS DE VIDRIO

1-TEMPLADO, 2-LAMINADO, 3-LAMINADO TRATADO, 4-LUNA DE Plástico, 5-VIDRIO NO PARABRISAS, 6-DOBLE ACRISTALAMIENTO.
ACRISTALAMIENTO EN EL Automóvil parabrisas, luneta,acristalamiento lateral (fijos, abatibles y practicables).
daños en las lunas ojo de buey,rotura en estrella,ala de abeja,medialuna, hoja de trébol, rotura combinada.