Reparación Anticorrosión y Unión con Adhesivos Estructurales en Carrocerías: Técnicas Avanzadas

Técnicas de Reparación Anticorrosión en Carrocerías

Los procesos de reparación anticorrosión son cruciales para mantener la integridad estructural y la estética de las carrocerías de los vehículos. A continuación, se detallan los principales métodos:

1. Revestimiento de Bajos

Aplicación de una capa protectora en la parte inferior del vehículo para prevenir la corrosión causada por la exposición a la humedad, sal y otros elementos.

2. Cera de Cavidades

Introducción de cera en las cavidades internas de la carrocería para proteger áreas de difícil acceso y propensas a la acumulación de humedad.

3. Placas Antisonoras

Instalación de placas que no solo reducen el ruido y las vibraciones, sino que también ofrecen una barrera adicional contra la corrosión.

4. Productos Electrosoldables

La mayoría de las uniones de piezas que conforman la carrocería se realizan mediante soldadura por puntos de resistencia. Esta soldadura origina una zona de cascarilla de óxido por ambas caras y un estado de tensión. Antes de ensamblar, es fundamental proteger estas áreas con productos antioxidantes como:

• Masillas
• Imprimaciones de cinc
• Cintas adhesivas electrosoldables

5. Productos de Sellado

Se utilizan para proteger zonas o puntos de ensamblaje de piezas de la carrocería. La mayoría están basados en cloruro de polivinilo. Algunos ejemplos incluyen:

• Pastas para soldadura
• Cintas selladoras
• Selladores con disolvente

Proceso de Unión con Adhesivos Estructurales

La unión con adhesivos estructurales es una técnica cada vez más utilizada en la industria automotriz debido a sus ventajas en términos de peso, rigidez y resistencia a la corrosión.

1. Consideraciones Iniciales

Antes de aplicar adhesivos estructurales, es crucial tener en cuenta los siguientes factores:

• Densidad
• Viscosidad
• Variación de volumen
• Tipos de sustratos a unir
• Tratamiento superficial
• Temperatura máxima y mínima
• Rigidez de la unión
• Velocidad de formación de piel
• Caducidad
• Tiempo de manipulación y curado

2. Diseño de la Unión

Se debe especificar la geometría y el acabado de la unión, considerando:

• Anchura
• Longitud de adhesión
• Dimensiones
• Holguras
• Solicitaciones de la unión

Condiciones generales sobre el diseño:

• Utilizar siempre la mayor área posible.
• Alinear correctamente las uniones.
• Diseñar subensamblajes.
• Evitar curvaturas complejas.
• La unión no debe ser ni más resistente ni más débil que la pieza a ensamblar.
• Prever formas que solo se sometan a tensiones mecánicas de cizallado o de compresión.

Formas usuales de montaje:

• Solape simple
• Plegado
• Biselado
• Placa con cubierta
• Placa con doble cubierta
• Placa en bisel

Combinaciones:

Unión pegada y:

• Atornillada
• Soldada
• Remachada
• Engatillada

3. Preparación de Superficies

Es el proceso más importante para lograr una unión óptima. Se realizan tratamientos superficiales en función del material a unir. El objetivo es permitir desarrollar mayor fuerza y durabilidad de las adhesiones. Los tratamientos más comunes son:

• Limpieza con disolvente
• Abrasión mecánica
• Tratamientos químicos
• Imprimaciones

Existen tratamientos específicos para:

• Acero
• Aluminio
• Titanio

Limpieza: Cuanto más limpia esté la superficie, mayor será la adhesión. Elementos utilizados:

• Papel celulosa
• Disolventes
• Limpiadores con activadores

4. Preparación y Aplicación del Adhesivo

Los adhesivos bicomponentes deben mezclarse bien y en cantidades proporcionales (1/1, 2/1, 5/1). El proceso de mezcla puede ser:

• Automático: con aplicadores bicomponentes.
• Manual: con espátulas.

Aspectos a tener en cuenta:

• Capa o espesor
• Perfil de cordón (isósceles para pegado, media caña para sellado)
• Humedad ambiental
• Montaje

5. Sujeción de Uniones

Se utilizan mordazas y presillas para asegurar la correcta unión durante el curado del adhesivo.

Tipos de Cristales en la Industria Automotriz

Los cristales son componentes esenciales en la seguridad y el confort de los vehículos. Existen principalmente tres tipos:

Cristales Templados

Lámina de vidrio con elevada resistencia mecánica. En caso de rotura, se fragmenta en pequeños trozos no cortantes.

Fabricación del Vidrio Templado:

1. Calentamiento: Se realiza en un horno a aproximadamente 700ºC.
2. Conformación: Se obtiene la forma aproximada con útiles especiales.
3. Enfriamiento brusco: Se varía bruscamente la temperatura para generar tensiones que confieren el endurecimiento característico. El enfriamiento se realiza de forma diferente en función del tipo de vidrio (luna, lateral, etc.).

Cristales Laminados

Constan de dos láminas de vidrio unidas por una lámina intermedia de plástico (generalmente PVB). En caso de rotura, los fragmentos quedan adheridos al plástico, ofreciendo mayor seguridad.

Fabricación del Vidrio Laminado:

1. Corte y serigrafía: Se recortan paneles grandes de vidrio y se moldean los bordes. Después de lavar y secar, se aplica la serigrafía.
2. Moldeo: El par de vidrios se instala en un armazón y se transfiere al horno, donde se moldea a una temperatura de hasta 700ºC para curvar el vidrio y darle la forma deseada.
3. Ensamblaje: Una vez enfriados, los vidrios se separan y se intercala la lámina de plástico. El conjunto se somete a cocción en un horno a 140ºC y se presuriza a 12 bares.

Cristales Especiales

Incluyen vidrios con características adicionales, como tintados, con control solar, calefactados, etc.