Protección Integral Contra la Corrosión en la Carrocería del Automóvil: Causas, Tipos y Soluciones

Factores Desencadenantes de la Corrosión

La corrosión en la carrocería de un vehículo puede ser causada por diversos factores:

• Contaminación ambiental: Partículas ácidas en combinación con oxígeno (O2) y agua (H2O).
• Falta de protección anticorrosiva: Especialmente en zonas específicas de la carrocería.
• Daños de origen mecánico: Impactos de piedras, arañazos, etc.
• Mala conservación: Falta de limpieza y mantenimiento adecuados.
• Condiciones ambientales desfavorables: Por ejemplo, la exposición constante en zonas costeras (alta salinidad) o industriales (contaminación).

Serie Galvánica de Metales

La serie galvánica ordena los metales según su potencial electroquímico, indicando su tendencia a corroerse cuando están en contacto en presencia de un electrolito:

• Metales Nobles (menos propensos a corroerse): Oro (Au) > Platino (Pt) > Mercurio (Hg) > Carbono (C) > Cobre (Cu) > Bismuto (Bi) > Antimonio (Sb)
• Referencia: Hidrógeno (H)
• Metales No Nobles (más propensos a corroerse): Plomo (Pb) > Estaño (Sn) > Níquel (Ni) > Cobalto (Co) > Cadmio (Cd) > Hierro (Fe) > Cromo (Cr) > Zinc (Zn) > Manganeso (Mn) > Sodio (Na) > Potasio (K) > Litio (Li)

Deterioro en Plásticos

Los plásticos no se corroen como los metales, pero pueden sufrir deterioro, desgaste o rotura debido a agentes externos (radiación UV, productos químicos, impactos).

Tipos de Plásticos en Automoción:

• Termoplásticos
• Termoestables
• Elastómeros

Ventajas de los Plásticos:

• Más ligeros que los metales.
• No se oxidan.
• Son aislantes (eléctricos y térmicos).
• Generalmente reparables.
• Coste de producción a menudo inferior.
• Muchos son reciclables.

Tipos de Corrosión Metálica

Corrosión Interna

Se caracteriza por la formación de herrumbre en el interior de las chapas o cavidades. Progresa desde el interior hacia la capa exterior, pudiendo manifestarse como burbujas de óxido bajo la pintura. Suele ser causada por la condensación de agua.

Zonas más afectadas: Largueros, estribos, interior de puertas, piso.

Corrosión Externa

Se inicia por daños superficiales en la chapa (arañazos, impactos). Progresa desde el exterior hacia el interior en forma de herrumbre. Es más común en las zonas más expuestas a los elementos.

Zonas más expuestas: Bajos del vehículo, piso, pasos de rueda. Su identificación y reparación suelen ser más sencillas que la corrosión interna.

Zonas de Mayor Riesgo de Ataque por Corrosión

• Largueros y piso: Expuestos a humedad y suciedad desde abajo.
• Vano motor: Especialmente alrededor de la batería (posibles fugas de ácido).
• Zonas de sujeción del bastidor y fijaciones de elementos a la carrocería: Puntos de unión (a menudo con silentblocks) donde la vibración y el estrés pueden debilitar la protección y acumular humedad.
• Pasos de rueda: Expuestos a impactos de piedras y acumulación de barro y humedad.
• Interiores y fijaciones de puertas: Zonas propensas a la acumulación de humedad y suciedad.
• Parachoques y sus anclajes: Especialmente los metálicos o con soportes metálicos.
• Otras zonas: Cualquier área donde la protección original se vea comprometida (ej: daños en la laca del techo por excrementos de aves).

Tratamientos Anticorrosivos

Electrocincado

Proceso para aplicar una capa de zinc mediante electrólisis:

1. Lijar y limpiar la zona a tratar.
2. Conectar el equipo: polo negativo (-) a la carrocería y polo positivo (+) al electrodo.
3. Preparar dos envases: uno con una solución de zinc y otro con agua.
4. Humedecer el electrodo en agua y luego cargarlo con la solución de zinc.
5. Aplicar el electrodo sobre la carrocería con pasadas uniformes.
6. Limpiar la zona tratada y prepararla para la pintura.

Galvanizado

Recubrimiento de la chapa con zinc:

• Galvanizado en caliente: Inmersión de la pieza o chapa en un baño de zinc fundido a unos 420ºC. Proporciona una capa gruesa y duradera.
• Galvanizado en frío: Aplicación de un recubrimiento rico en zinc mediante pistola, brocha o aerosol. Es más una pintura protectora que un galvanizado metalúrgico.

Revestimiento de Bajos

Aplicación de productos específicos para proteger la parte inferior del vehículo:

• Protector de bajos: Compuestos densos, a menudo derivados del petróleo (bituminosos o ceras), que actúan como aislante contra agentes externos (humedad, sal, impactos). Suelen ser de 1 componente (1K), aplicarse con un espesor considerable (hasta 5 mm) y generalmente no son pintables.
• Antigravilla: Producto de 1 componente (1K) diseñado para zonas expuestas a impactos de piedras y gravilla (pasos de rueda, bajos de puertas). Tiene propiedades insonorizantes. Compuesto por elastómeros y a menudo con aditivos anticorrosivos. Es elástico, resistente y se puede pintar una vez curado.

Protección Frente a Ruidos y Vibraciones

Además de la corrosión, se aplican materiales para mejorar el confort acústico:

• Espuma de poliuretano: Aplicada por pulverización en cavidades. Proporciona amortiguación acústica y a menudo es retardador de llamas.
• Láminas insonorizantes antivibración: Fabricadas con fibras textiles u otros materiales densos. Se adhieren a paneles grandes de chapa (piso, techo, puertas) para evitar la creación de vibraciones y resonancias.
• Láminas adhesivas: Compuestas por betún o plásticos aislantes pesados. Son de fácil aplicación y a menudo pintables. Reducen la vibración y el ruido transmitido.
• Amortiguadores de ruido (Tapones): Piezas que taponan huecos estructurales para que el aire no circule libremente por el interior de las cavidades, reduciendo la transmisión de ruido.

Protección de la Carrocería Durante la Fabricación

El proceso de fabricación incluye múltiples etapas para asegurar la protección anticorrosiva:

1. Recepción y Conformado: La chapa de acero se suministra, se corta, estampa y conforma para crear las piezas de la carrocería.
2. Limpieza y Ensamblaje: Las piezas se limpian exhaustivamente (por aspersión e inmersión en productos desengrasantes y limpiadores) y se ensamblan (soldadura, adhesivos).
3. Fosfatación: La carrocería ensamblada se somete a un proceso de fosfatación (generalmente por inmersión o pulverización) que crea una capa de fosfatos metálicos sobre el acero. Esta capa mejora la resistencia a la corrosión y proporciona una excelente base de anclaje para la pintura.
4. Pasivado: A continuación, la superficie suele lavarse con productos específicos (pasivado) que eliminan residuos y garantizan la máxima adherencia de las capas siguientes.
5. Pintura por Cataforesis (E-Coat): La carrocería se limpia de nuevo y se sumerge completamente en una cuba que contiene pintura de imprimación diluida en agua. Se aplica una corriente eléctrica (carrocería conectada al polo negativo -, cuba al positivo +). Las partículas de pintura son atraídas electroforéticamente hacia la carrocería, depositándose de manera uniforme incluso en cavidades y zonas de difícil acceso. Se cura en horno.
6. Sellado de Juntas: Una vez imprimada, se sellan las juntas, solapes y zonas consideradas más débiles frente a la entrada de humedad y corrosión. Los selladores usados son productos químicos flexibles y adherentes a base de resinas epoxi, poliuretanos, PVC plastisoles, etc.
7. Aplicación de Protectores de Bajos: Se aplican recubrimientos elásticos y resistentes a la abrasión (similares a los antigravillas o protectores de bajos mencionados antes) para proteger la zona inferior del vehículo.
8. Aplicación de Aparejo (Imprimación de Relleno): Después, la carrocería se pulveriza electrostáticamente con aparejo, una capa intermedia que rellena pequeñas imperfecciones, mejora la adherencia de la pintura de acabado y añade protección. Se cura en horno (ej: a 160ºC).
9. Pintura de Acabado: Finalmente, se aplica el color y el barniz final (sistemas monocapa, bicapa, tricapa) en cabinas presurizadas y limpias, a menudo mediante pulverización electrostática y robots. Se cura en horno para obtener la dureza y brillo finales.