Procesos Técnicos de Sustitución y Soldadura en Reparación de Carrocerías

Métodos y Operaciones Comunes en Sustitución de Piezas de Carrocería

En la reparación de vehículos, la sustitución de componentes dañados es una tarea fundamental. A continuación, se detallan algunos métodos y operaciones habituales:

Métodos de Separación

Los métodos de separación más usuales para eliminar las piezas dañadas son:

• Cortado
• Despuntado (eliminación de puntos de soldadura por resistencia)
• Desengatillado (separación de uniones engatilladas)

Operaciones Representativas

Algunas de las operaciones más comunes en estos procesos incluyen:

• Corte (con sierra, plasma, etc.)
• Soldadura por puntos (RSW)
• Soldadura MIG/MAG continua
• Soldadura MIG/MAG a tope
• Estañado
• Sellado

Sustitución Parcial

La sustitución parcial es aquella operación de reparación de la carrocería en la que no se reemplazan piezas completas, sino únicamente una sección o parte de ellas, siguiendo siempre las especificaciones del fabricante.

Proceso Detallado de Sustitución Parcial

El procedimiento general para realizar una sustitución parcial es el siguiente:

1. Analizar la deformación: Evaluar el alcance y tipo de daño.
2. Comprobar el manual del fabricante: Verificar si la sustitución parcial está permitida para esa pieza específica y en esa zona.
3. Comprobar el despiece del recambio: Asegurarse de que la pieza de recambio está disponible y es adecuada para la reparación parcial.
4. Leer el método de reparación: Seguir estrictamente las instrucciones y procedimientos indicados por el fabricante.
5. Desmontar componentes: Retirar las piezas adyacentes o que dificulten el acceso a la zona de trabajo.
6. Preparar los EPIs: Utilizar el Equipo de Protección Individual adecuado (gafas, guantes, mascarilla, ropa de trabajo, etc.).
7. Proteger el vehículo: Cubrir con mantas ignífugas y protectores las partes del vehículo susceptibles de dañarse (cristales, tapicerías, pintura).
8. Decapar las zonas de unión: Limpiar las áreas afectadas para identificar claramente el tipo de unión (soldadura, adhesivo, etc.).
9. Analizar las líneas de corte: Determinar la ubicación precisa donde se realizará el corte, según las indicaciones del fabricante.
10. Marcar las líneas de corte: Trazar las líneas sobre la pieza dañada.
11. Realizar el corte y despuntado: Cortar siguiendo las líneas marcadas y eliminar los puntos de soldadura necesarios.
12. Extraer la pieza dañada y preparar la base: Retirar la sección dañada y repasar las pestañas o bordes de la estructura remanente con tas y martillo si es necesario.
13. Preparar la pieza de recambio: Cortar la pieza nueva, dejándola ligeramente más larga si se va a solapar, o ajustada si la unión es a tope.
14. Marcar para soldadura a tope: Si se realiza una unión a tope, marcar con precisión la línea de soldadura en ambas piezas.
15. Acoplar y verificar: Presentar la pieza nueva preparada sobre la carrocería y verificar su perfecto ajuste y alineación.
16. Ajustar según método del fabricante: Realizar los ajustes finos siguiendo las tolerancias y procedimientos especificados.
17. Sujetar, puntear y soldar: Fijar la pieza con alicates de presión o mordazas, realizar puntos de soldadura iniciales (punteado) para mantener la posición y, finalmente, completar la soldadura según la técnica requerida (MIG/MAG, por puntos, etc.).
18. Acabado y protección: Pulir las soldaduras y aplicar los productos de protección adecuados (imprimaciones anticorrosivas, selladores).

Proceso Específico: Sustitución de un Estribo

A continuación, se describe un ejemplo de proceso para la sustitución (generalmente parcial) de un estribo:

1. Marcar las líneas de corte según especificaciones.
2. Instalar mantas ignífugas para proteger el interior y otras zonas.
3. Colocarse los EPIs correspondientes.
4. Decapar las zonas de unión (puntos de soldadura, cordones) utilizando un disco abrasivo adecuado (ej. Clean & Strip).
5. Cortar con una sierra de carrocero (u otra herramienta apropiada) las líneas de trazo laterales definidas.
6. Eliminar los puntos de soldadura originales utilizando una despuntadora o broca específica.
7. Repasar con un disco abrasivo los bordes de la pieza base para eliminar los restos de los botones de soldadura y asegurar una superficie limpia.
8. Utilizar un tas y martillo para enderezar cuidadosamente las pestañas de unión si han sufrido deformación.
9. Presentar la nueva pieza (o sección de pieza) en su posición.
10. Verificar una buena alineación con las partes adyacentes de la carrocería (puertas, aletas).
11. Marcar los bordes de la nueva pieza sobre la estructura base para asegurar un corte preciso si es necesario ajustar la unión.
12. Retirar la pieza nueva temporalmente.
13. Con una sierra o herramienta de corte, ajustar las líneas marcadas en la estructura base para que la nueva pieza encaje perfectamente.
14. Eliminar el producto protector de transporte (cataforesis o similar) en las zonas donde se va a soldar.
15. Aplicar en las zonas esmeriladas (donde se ha eliminado la protección) una imprimación de protección electrosoldable (Wash Primer o similar).
16. Presentar la pieza definitivamente y sujetarla firmemente con mordazas o alicates de presión.
17. Verificar nuevamente que la alineación sea correcta.
18. Realizar unos cuantos puntos de soldadura (punteado) en lugares estratégicos para fijar la posición.
19. Retirar las mordazas una vez asegurada la posición.
20. Si el resultado del punteado y la alineación son correctos, proceder a terminar la soldadura según la técnica especificada por el fabricante (MIG/MAG, soldadura por tapones, etc.).
21. Aplicar tratamientos de acabado y protección final (lijado, sellado, imprimación).

Nota Importante sobre Reparaciones

Nunca se deben reparar (mediante enderezado o adición de material no estructural) zonas críticas de la carrocería que contengan elementos como agujeros para sensores, curvas de alta resistencia diseñadas para la absorción de impactos o refuerzos estructurales específicos, a menos que el manual de reparación del fabricante lo permita explícitamente y detalle el procedimiento. En caso de duda, la sustitución es la opción segura.

Equipamiento y Parámetros de Soldadura TIG

Equipo Básico de Soldadura TIG

• Fuente de alimentación: Proporciona la corriente de soldadura (puede ser CC, CA o ambas).
• Antorcha portaelectrodo: Sujeta el electrodo de tungsteno y conduce el gas protector.
• Electrodo no consumible: Generalmente de tungsteno o aleaciones de tungsteno.
• Gas protector: Gas inerte (normalmente Argón o mezclas) que protege el baño de fusión y el electrodo del aire atmosférico.
• Botella de gas y manorreductor-caudalímetro: Almacena y regula el flujo del gas protector.
• Pinza de masa: Conecta el circuito de soldadura a la pieza de trabajo.
• Mangueras y cables: Conducen la corriente, el gas y, en algunos casos, el refrigerante.

Factores y Parámetros Clave en la Soldadura TIG

• Tipo de corriente: Corriente Continua (CC) o Corriente Alterna (CA), seleccionada en función del material a soldar (ej. CC para aceros, CA para aluminio).
• Intensidad de soldadura (Amperaje): Determina la penetración y el tamaño del cordón. Se ajusta según el espesor y tipo de material.
• Caudal del gas protector: Flujo de gas necesario para proteger adecuadamente la soldadura (medido en l/min).
• Tiempo de pre-flujo: Tiempo durante el cual fluye el gas antes de iniciarse el arco, para purgar el aire de la zona.
• Tiempo de post-flujo: Tiempo durante el cual sigue fluyendo el gas después de extinguirse el arco, para proteger el baño de fusión y el electrodo mientras se enfrían.

Ajustes Físicos Importantes (TIG)

• Separación electrodo-pieza: La distancia entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo suele ser de unos 2-5 mm, pero varía según la aplicación y la intensidad.
• Extensión del electrodo: La longitud de la punta del electrodo que sobresale de la boquilla cerámica suele estar entre 3-5 mm, ajustable según la accesibilidad de la junta.