Proceso de Soldadura MIG/MAG: Ventajas y Componentes Clave

Soldadura por Arco en Protección Gaseosa MIG/MAG

La soldadura por arco en protección gaseosa, conocida como MIG/MAG, es un proceso ampliamente utilizado en la industria metalúrgica debido a sus múltiples beneficios y versatilidad.

Principales Ventajas de la Soldadura MIG/MAG

• Buena penetración en las uniones soldadas.
• Facilidad de manejo, lo que la hace accesible para operarios con distintos niveles de experiencia.
• Facilita la automatización de los procesos de soldadura, aumentando la eficiencia y la repetibilidad.
• Permite soldar una amplia gama de materiales metálicos y en cualquier posición.
• No produce escoria, simplificando el post-procesado de la soldadura.
• Menor coste por metro de soldadura en comparación con otros procesos.

Descripción del Proceso

Este proceso de soldadura utiliza un arco eléctrico para generar el calor necesario para fundir las piezas a unir. El calor se produce entre las piezas y un electrodo consumible que se alimenta de forma continua. El electrodo es un alambre que actúa como material de aportación y es alimentado por un motor de avance constante. Su correcta utilización ofrece las siguientes ventajas:

• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material metálico.
• El material de aportación se incorpora de forma continua, lo que reduce el esfuerzo y el tiempo del soldador, aumentando la velocidad del proceso.
• La soldadura se puede realizar en cualquier posición espacial.
• No se requiere eliminar la escoria (excepto en procesos como FCAW).
• La zona y el período de tiempo a los que se somete la elevación de temperatura son reducidos, minimizando la distorsión térmica.

Elementos que Componen un Equipo de Soldadura MIG/MAG

Un equipo de soldadura MIG/MAG está compuesto por varios elementos esenciales para su correcto funcionamiento:

• Fuente de alimentación.
• Soplete.
• Manguera.
• Mandos de control.
• Pinza de masa.
• Gas de protección.
• Manorreductor/caudalímetro.
• Electrodo consumible (alambre).
• Mecanismo de alimentación de alambre/electrodo.

La Fuente de Alimentación

Generalmente utiliza corriente continua (CC). En la configuración más común, el electrodo está conectado al polo positivo y la pieza de trabajo al polo negativo. La fuente de alimentación está compuesta por un transformador/rectificador que proporciona una tensión constante, la cual varía típicamente entre 14 y 45 voltios. La intensidad del arco se controla mediante la velocidad de salida del hilo, manteniéndose por debajo de los 500 amperios. Estos equipos suelen incorporar un sistema de autorregulación del arco que facilita la operación de soldadura.

Mecanismo de Alimentación del Alambre/Electrodo

Este mecanismo es crucial para asegurar un avance continuo y controlado del alambre/electrodo según los parámetros establecidos. Está compuesto por:

• La devanadora: Es el componente encargado de impulsar el alambre hacia el tubo de contacto del soplete. Consiste en un motor de velocidad constante cuya regulación determina la intensidad de soldadura. En el eje del motor se encuentra un rodillo que, junto con otro rodillo que presiona sobre él, guía el alambre. Este último rodillo posee un bisel con forma de "V" para alambres de acero y de "U" para alambres de aluminio, asegurando un desplazamiento adecuado.
• El portabobina: Soporta la bobina de alambre, permitiendo un desenrollado controlado.
• Las roldanas enderezadoras: Debido a la rigidez del alambre, se utilizan estas roldanas o un tubo guía enderezador para eliminar las curvaturas y asegurar un avance recto.

Instalación del Alambre Electrodo

La correcta instalación del alambre electrodo es fundamental para un proceso de soldadura eficiente:

1. Instalar la bobina del electrodo-alambre en el portabobina.
2. Aflojar el tornillo que regula la presión de los rodillos de la devanadora y separarlos.
3. Verificar que el diámetro y el bisel de las roldanas sean los correctos para el tipo de alambre a utilizar.
4. Pasar el alambre a través de las roldanas enderezadoras o el tubo guía enderezador e introducirlo en la sirga (manguera del soplete) unos 30 cm.
5. Introducir el extremo del alambre en el bisel del rodillo de arrastre.
6. Ajustar la presión del rodillo mediante el tornillo regulador hasta que el electrodo se desplace por la sirga sin patinar en los rodillos.

Consideraciones sobre la presión de los rodillos:

• Si la presión es excesiva, el electrodo se deformará, creando un efecto espiral que puede atascarse en la sirga.
• Si la presión es escasa, los rodillos patinarán sobre el electrodo, impidiendo su avance.

Ajuste final del alambre:

7. Hacer avanzar el electrodo hasta que sobresalga de la tobera del soplete unos 10 ± 5 mm. Si sobresale más, cortarlo con unos alicates a la medida indicada.
8. Ajustar la presión del portabobina para evitar que el alambre quede suelto y se desenrolle de forma incontrolada. La tensión idónea es aquella que permite que la última vuelta de la bobina quede ligeramente destensada.