Principios de Lean Manufacturing: Guía Completa

Teoría de las Restricciones (TOC)

Definición de Restricción

Una restricción es una limitación que impide que una empresa alcance sus metas al máximo. Se pueden clasificar en:

• Restricciones físicas: Capacidad de máquinas, mano de obra, escasez de material, espacio.
• Restricciones de mercado: Demandas del mercado que limitan la producción.
• Restricciones administrativas: Reglas, procedimientos o modos de pensar que crean restricciones.

Tipos de Restricciones: Cuello de Botella

Una restricción relacionada con la falta de capacidad de un proceso, que limita la aptitud de la organización para satisfacer la demanda del mercado.

Proceso de Mejora Continua en TOC: Los 5 Pasos de TOC

1. Identificar las restricciones de la empresa.
2. Decidir cómo explotar las restricciones.
3. Subordinar todo lo demás a la decisión anterior.
4. Elevar las restricciones de la empresa.
5. Volver al Paso 1.

Parámetros de Gestión

• Beneficio Neto: Medida absoluta del dinero ganado durante un período de tiempo.
• Rentabilidad: Medida relativa que complementa al beneficio neto, midiendo la “productividad” del dinero invertido.
• Liquidez: Capacidad de la empresa para convertir activos en efectivo, crucial para su éxito o fracaso.

Meta de una Empresa según TOC

• Aumentar ventas, reducir costos operativos, disminuir inventarios.
• Producir productos o servicios de calidad óptima, competir y permanecer en el mercado.
• Ofrecer excelente servicio al cliente y buenos precios.

Orden de Importancia en los Parámetros de Explotación

• Ingresos Netos: Incremento no limitado.
• Inventarios: Segundo lugar en la escala de valores.
• Gastos Operativos: Colocados en último lugar.

Aplicación Práctica de TOC

TOC se centra en maximizar el flujo de materiales a través del sistema, contrario a la contabilidad tradicional que se enfoca en maximizar la producción de procesos individuales a corto plazo. La Teoría de las Restricciones ofrece un enfoque sistemático para identificar y gestionar los cuellos de botella dentro de una organización, promoviendo la mejora continua y la optimización de los recursos disponibles.

Jidoka

Concepto de Jidoka

Jidoka es una de las columnas principales del Sistema de Producción de Toyota (TPS). Se refiere a la"calidad en el puesto de trabaj" y busca asegurar que los defectos se detecten y se corrijan de inmediato. Este concepto implica que el operador vea el proceso siguiente al suyo como su propio cliente, asegurando que no se pase ningún defecto al siguiente proceso.

Implementación de Jidoka: Tecnología y Automatización

• Se desarrollan e implementan tecnologías en procesos automatizados que permiten que el equipo detecte anormalidades y detenga la operación automáticamente. Esto evita que los defectos se transfieran a procesos subsecuentes.
• Poka Yoke: Dispositivos"a prueba de errore" que eliminan defectos antes de que ocurran. Ejemplos incluyen luces de reserva en autos, conectores USB que solo se conectan de una manera y microondas que no funcionan si la puerta está abierta.

Beneficios de Jidoka

• Localización Automática de Problemas: La detección de problemas es automática, permitiendo medidas rápidas para corregir defectos e impedir que se repitan.
• Automatización con un Toque Humano: Este enfoque diferencia a Jidoka de la automatización normal, ya que incluye control de calidad y permite que las máquinas se apaguen automáticamente al detectar un defecto.

Andon

Sistema Andon

Un tablero electrónico que informa a los supervisores y personal de mantenimiento sobre problemas en la línea de producción. Cuando un operario encuentra un problema, activa el Andon, deteniendo la línea y llamando al supervisor.

Acciones Inmediatas

El supervisor arregla el problema de inmediato para mantener el flujo del proceso y evitar que los defectos pasen al siguiente paso.

Importancia de Andon

Permite construir calidad en el proceso productivo al garantizar que los problemas se resuelvan en el momento en que ocurren.

Aplicaciones y Ejemplos

• Manuales y Automatizados: La filosofía Jidoka se aplica tanto en operaciones manuales como automatizadas. En operaciones manuales, los operarios pueden detener la línea y llamar al supervisor si detectan un problema.
• Ejemplos de Poka Yoke: Alarmas de peso máximo en ascensores, microondas que no funcionan si la puerta está abierta, y conexiones USB diseñadas para evitar errores de conexión.

En resumen, Jidoka asegura que los defectos se detecten y se corrijan inmediatamente, manteniendo la calidad del proceso productivo y evitando que los problemas se transfieran a etapas posteriores.

Estandarización

Concepto de Estandarización

La estandarización es la base del Sistema de Producción de Toyota (TPS). Es una herramienta fundamental para la fabricación de productos de alta calidad con un mínimo de procesos de trabajo.

Trabajo Estandarizado

• Definición: El trabajo estandarizado implica elegir y utilizar el mejor método conocido hasta la fecha para realizar una tarea.
• Objetivo: Establecer la mejor secuencia de movimientos y procesos para la producción.
• Importancia: Permite identificar y resolver problemas o ineficiencias de manera clara y consistente.
• Mejora Continua: El estándar actual es la base para las mejoras futuras. Se espera que los estándares evolucionen constantemente a medida que se descubren mejores métodos.

Beneficios del Trabajo Estandarizado

• Reducción de la Variabilidad: Minimiza la variabilidad del producto, asegurando una calidad consistente.
• Calidad en el Proceso: Crea un proceso de producción más fiable y de alta calidad.
• Productividad Maximizada: Optimiza la productividad tanto de la mano de obra como del equipo utilizado en el proceso de producción.

Implementación del Trabajo Estandarizado

• Elección del Mejor Método: Se selecciona el mejor método conocido y se documenta detalladamente.
• Sistema de Documentación: No es simplemente un conjunto de hojas de trabajo; es un sistema vivo que evoluciona con mejoras continuas.
• Transparencia y Accesibilidad: Los estándares deben ser visibles y accesibles para todos los trabajadores, no ocultos en escritorios o archivos.

Rutina de Operaciones Estándar

• Hoja de Capacidad: Herramienta para analizar cada operación y asegurar que se puede cumplir con el tiempo de ciclo (Takt Time).
• Identificación de Cuellos de Botella: Ayuda a identificar y resolver restricciones en el proceso productivo.
• Material en Proceso (WIP): Determina la cantidad mínima de material necesario en el proceso para mantener un flujo continuo de trabajo.

Filosofía de Mejora Continua

• Estandarizar y Mejorar: Primero se establecen los estándares, luego se mejora sobre ellos.
• Documentación del Desempeño Actual: El trabajo estandarizado documenta cuidadosamente el desempeño actual, lo que permite identificar oportunidades de mejora.

Just In Time (JIT)

Concepto de Just In Time

Just In Time es una de las columnas principales del Sistema de Producción de Toyota (TPS). El concepto clave de JIT es producir solamente lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria. Taiichi Ohno, uno de los pioneros del TPS, entendía que la creación de flujo forzaba la corrección de problemas, resultando en una reducción de desperdicios.

Principios del Just In Time

• Producción por Demanda: La producción se basa en la demanda real del cliente, no en pronósticos.
• Reducción de Inventarios: Minimizar el inventario en proceso y los productos terminados, produciendo solo lo necesario.
• Flujo Continuo: Crear un flujo continuo de materiales y productos a través del sistema de producción, evitando acumulaciones y cuellos de botella.

Herramientas y Métodos del Just In Time

• Kanban: Un sistema de señalización que controla el flujo de materiales y la producción, asegurando que cada estación de trabajo tenga solo lo necesario para la producción inmediata.
• Milk Round: Un método de distribución en el cual los materiales se entregan en pequeños lotes en función de las necesidades reales de los clientes, optimizando las rutas de abastecimiento.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die): Técnica para reducir el tiempo de cambio de herramientas y máquinas, permitiendo una mayor flexibilidad y capacidad de respuesta a la demanda del cliente.

Beneficios del Just In Time

• Reducción de Desperdicios: Menos inventarios y productos defectuosos.
• Mejora de la Calidad: Enfocarse en la calidad desde el inicio del proceso productivo.
• Aumento de la Productividad: Optimización de los recursos y tiempo de producción.
• Mayor Flexibilidad: Capacidad de adaptarse rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.

Implementación del Just In Time

• Establecer Takt Time: Sincronizar la producción con la demanda del cliente.
• Crear Flujo Continuo: Organizar los procesos de producción para que los productos fluyan sin interrupciones.
• Utilizar Sistemas Pull: Implementar sistemas como Kanban para controlar la producción y el flujo de materiales basándose en la demanda real, no en pronósticos.

El JIT es un componente esencial del Lean Manufacturing, enfocándose en la eliminación de desperdicios y la mejora continua para lograr una producción eficiente y de alta calidad.

Kaizen

Concepto de Kaizen

Kaizen es una de las columnas principales del Sistema de Producción de Toyota (TPS). El objetivo del Kaizen es eliminar desperdicios (muda), mejorando continuamente todos los aspectos de una empresa, desde la manufactura hasta la gestión y los servicios. Es un proceso continuo y sistemático de pequeñas mejoras que involucra a todos los empleados.

Principios del Kaizen

• Mejora Continua: Buscar y eliminar desperdicios en el menor tiempo y al menor costo posible de manera repetitiva.
• Participación Total: Requiere la mejora continua, gradual y consistente de todos los empleados.
• Enfoque en Procesos y Resultados: No solo en los resultados, sino en los procesos que llevan a estos.

Metodología del Kaizen

• Genchi Genbutsu: Ir al lugar real (genba) para observar y entender los problemas.
• Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act): Un enfoque estructurado para la mejora continua.
• Los Cinco Porqués: Técnica para identificar la causa raíz de un problema preguntando "por qué" cinco veces.

Beneficios del Kaizen

• Eliminación de Desperdicios: Mejora la eficiencia al eliminar actividades que no añaden valor.
• Mejora del Ambiente de Trabajo: Humaniza el puesto de trabajo y reduce la sobrecarga física y psíquica.
• Desarrollo de una Cultura de Mejora Continua: Promueve una cultura organizacional que valora las pequeñas mejoras diarias.

Implementación del Kaizen

• Empoderamiento del Personal: Reconocer a los empleados como el recurso más valioso y fomentar su participación en la toma de decisiones.
• Trabajo en Equipo: Promover el trabajo en equipo y la colaboración entre diferentes niveles y áreas de la empresa.
• Identificación y Resolución de Problemas: Uso de herramientas como el diagrama de flujo y el diagrama de causa-efecto para identificar y resolver problemas.

Obstáculos al Kaizen

• Mentalidad y Hábitos Antiguos: Superar la resistencia al cambio y los viejos hábitos.
• Excusas del Sindicato: Enfrentar posibles barreras sindicales.
• Falta de Comunicación: Mejorar la comunicación en todos los niveles de la organización.

Kaizen no solo se enfoca en mejoras en la manufactura, sino que es aplicable en toda la organización, incluyendo la gestión y los servicios, fomentando una cultura de mejora continua que lleva a resultados significativos a largo plazo.

TPM (Total Productive Maintenance)

Concepto de TPM

TPM es una metodología de mantenimiento centrada en maximizar la efectividad del equipo. El objetivo principal es asegurar que los equipos estén 100% disponibles, produciendo partes precisas y en el tiempo correcto de ciclo para lograr un flujo de proceso constante.

Principios del TPM

• Maximización de la Efectividad de los Equipos: Implica eliminar fallos, defectos, pérdidas y desperdicios en la operación del equipo.
• Mantenimiento Autónomo por los Operarios: Involucra a los operarios en la inspección de rutina, limpieza, mantenimiento y reparaciones menores.
• Actividades de Pequeños Grupos: Participación de pequeños grupos de la compañía en la mejora continua del mantenimiento.

Beneficios del TPM

• Mejora de la Eficiencia de Equipos: Aumenta la disponibilidad y la eficiencia de los equipos.
• Mayor Participación de los Empleados: Fomenta la participación de todos los niveles de la empresa, desde directores hasta operadores.
• Mejora de las Habilidades del Personal: Desarrolla las habilidades de todos los empleados involucrados en el mantenimiento.
• Lugar de Trabajo más Seguro y Mejor Ambiente de Trabajo: Promueve un entorno de trabajo seguro y agradable.

Filosofía Operativa del TPM

• Cero Accidentes, Cero Defectos, Cero Roturas: Busca alcanzar estos objetivos a través de una filosofía de prevención, enfocándose en trabajos correctivos y preventivos.
• Participación de Todos los Involucrados: Promueve actividades de grupos autónomos y la participación de todos los niveles de la organización.
• Principio Gemba: Enfoca en la búsqueda de la operación ideal y la gestión visual.

Implementación del TPM

• Involucramiento de los Operarios: Fomenta la responsabilidad de los operarios en el mantenimiento diario.
• Optimización del Costo del Ciclo de Vida del Equipo: Aumenta la productividad y la calidad del equipo a lo largo del tiempo.

TPM es una estrategia integral que involucra a todos los niveles de la organización para mejorar la eficiencia y la efectividad del equipo, promoviendo una cultura de mantenimiento preventivo y autónomo que resulta en una operación más fluida y segura.

Liderazgo en Lean Manufacturing

Concepto de Liderazgo en Lean

En el contexto de Lean Manufacturing, el liderazgo se enfoca en la implementación de un sistema de producción basado en la mejora continua y la eliminación de desperdicios. Esto requiere que los líderes enseñen a sus equipos a pensar de manera diferente y a pensar siempre en el beneficio de la organización.

Principios del Liderazgo Lean

• Guiar con el Ejemplo: Los líderes deben ser modelos a seguir, demostrando los comportamientos y actitudes que esperan de sus equipos.
• Gerencia Participativa: Implica una ayuda visible y constante, así como la toma de decisiones en conjunto con el equipo.
• Despliegue de Objetivos: Los líderes deben tener una visión clara y ser capaces de desplegar objetivos de manera efectiva a lo largo de la organización.

Comportamientos del Liderazgo Lean

• No Culpabilizar: Fomentar una cultura donde no se culpe a las personas por los errores, sino que se busquen soluciones y mejoras.
• Hacer Preguntas Abiertas: Promover el pensamiento crítico y la búsqueda de soluciones innovadoras a través de preguntas abiertas.
• Mejoramiento Continuo: Enfocarse en la mejora continua como un objetivo clave, buscando siempre formas de optimizar procesos y sistemas.
• Identificación y Confirmación de Anomalías: Los líderes deben ser capaces de identificar y confirmar cualquier anormalidad en el proceso para tomar las medidas correctivas necesarias.

Herramientas y Enfoques de Liderazgo

• Replicar las Mejores Prácticas: Los líderes deben estar constantemente buscando y replicando las mejores prácticas dentro de la organización.
• Líderes como Maestros: Los líderes actúan como maestros, enseñando y guiando a sus equipos en la implementación de principios Lean.
• Concepto de Cero: Perseguir objetivos de cero defectos, cero desperdicios y cero accidentes.
• Estandarización y Mejora Continua: Implementar estándares y buscar mejoras continuas para asegurar la calidad y eficiencia del proceso.

Enfoque del Liderazgo en Toyota

• Desarrollar Líderes Internamente: En Toyota, se enfatiza el desarrollo de líderes desde dentro de la organización, quienes tienen un conocimiento profundo del trabajo y los procesos operativos.
• Genchi Genbutsu: Este concepto implica que los líderes deben ir al "genba" (lugar de trabajo) para observar y entender personalmente los problemas antes de tomar decisiones.

Condiciones para Facultar al Personal

• Reconocimiento del Personal: Reconocer que los empleados son el recurso más valioso y fomentar el trabajo en equipo y la delegación de decisiones.
• Promoción de la Apertura e Iniciativa: Promover un ambiente donde se valoren la apertura, la iniciativa y la toma de riesgos.
• Compartir Responsabilidad y Pertenencia: Fomentar un sentido de responsabilidad compartida y pertenencia en el equipo.

Este enfoque integral del liderazgo en Lean Manufacturing es esencial para asegurar que todos los niveles de la organización estén alineados y comprometidos con los objetivos de mejora continua y eficiencia operativa.

Cálculo del OEE

Horas brutas = horario de trabajo x días

A) horas netas teóricas = [(horas brutas x 60) - (convenio x turnos x días)] / 60

Set up semanal = (turnos x setup x días) / 60

Tiempo disponible = horas netas teóricas - set up semanal

Paradas no programadas = (parada de equipos x días) / 60

B) horas disponibles netas = tiempo disponible - parada no programada

C) producción teórica semanal = (horas disponibles netas x 3600) / tiempo de producción x unidad

D) producción real = (hora disponibles netas x 3600) / tiempo real de producción

E) producción real OK = producción real x [1 - (defectos de calidad / 1000000)]

Disponibilidad = B / A; Rendimiento = D / C; Calidad = E / D; OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad