Organizaciones internacionales y normas de calidad en la industria alimentaria

FAO: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación

Ayuda a los países en desarrollo y a los países en transición a modernizar y mejorar sus actividades agrícolas, forestales y pesqueras, con el fin de asegurar una buena nutrición para todos.

OMS: Organización Mundial de la Salud

Es la autoridad directiva y coordinadora de la acción sanitaria en el sistema de las Naciones Unidas.

CODEX ALIMENTARIO

La Comisión del Codex Alimentario fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de Normas Alimentarias.

OBJETIVOS CODEX

• Protección de la salud de los consumidores.
• Asegurar unas prácticas de comercio claras.
• Promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.

FINALIDAD DEL CODEX ALIMENTARIO

• El Codex Alimentario es una colección de normas alimentarias aceptadas internacionalmente y presentadas de modo uniforme.
• El objeto de estas normas alimentarias es proteger la salud del consumidor y asegurar la aplicación de prácticas equitativas en el comercio de los alimentos.
• El objeto de su publicación es que sirva de guía y fomente la elaboración y el establecimiento de definiciones y requisitos aplicables a los alimentos.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN HIGIÉNICA (BPM)

Prácticas de higiene aplicadas para la manipulación, preparación, envasado y almacenamiento de alimentos.

• Procedimientos de Higiene y Manipulación que permiten la elaboración de alimentos inocuos.
• Estos procedimientos son aplicables a todos los lugares donde se elaboren y comercialicen los alimentos.
• Incluyen el cumplimiento de estos procedimientos desde la recepción de materia prima, diseño de infraestructura o instalaciones, hábitos del personal hasta el producto terminado.

HIGIENE

Conjunto de condiciones y medidas necesarias para la inocuidad de los productos en todas las etapas de la cadena alimentaria.

BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS (BPA)

Son las prácticas aplicadas en las unidades productivas desde la planeación del cultivo hasta la cosecha, el empaque y el transporte del alimento- fruta, hortalizas y otros con el fin de asegurar su inocuidad, la conservación del medio ambiente y la seguridad y bienestar de los trabajadores.

Normas ISO

La serie de Normas ISO 9000 son un conjunto de enunciados, los cuales especifican que elementos deben integrar el Sistema de Gestión de la Calidad de una Organización y como deben funcionar en conjunto estos elementos para asegurar la calidad de los bienes y servicios que produce la Organización.

Se describen los fundamentos de los sistemas de gestión de la calidad y se especifica la terminología de dichos sistemas.

ISO 9001

Especifica los requisitos para los sistemas de gestión de la calidad aplicables a toda organización que necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que le sean de aplicación.

Proporciona los requisitos mínimos para que el sistema pueda certificarse y promueve la adopción de un enfoque basado en procesos que trata de mejorar la eficacia y desempeño de cada uno de ellos. Se centra en la eficacia del sistema de gestión de calidad ya que su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente.

ISO 9004

Proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como la eficiencia del sistema de gestión de la calidad.

Mejora del desempeño de la organización y la satisfacción de los clientes y de otras partes interesadas.

No tiene la intención de que sea utilizada con fines contractuales o de certificación.

ISO 19011

Directrices para la auditoría de gestión de la calidad y/o medioambiental.

Proporciona directrices para poder llevar a cabo auditorías tanto en el ámbito de la calidad, como en el medio ambiental.

Sirve, por tanto, como referencia para las auditorías internas y externas, ayudando a establecer y gestionar el programa de auditoría, definiendo el alcance y los objetivos del mismo.

ISO 22000

Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria.

Norma internacional de sistemas de gestión de seguridad alimentaria para la totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos a los procesadores y envasado, transporte y punto de venta.

HACCP

El sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) o APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un sistema preventivo basado en la aplicación de principios técnicos y científicos en la producción y manejo de los alimentos desde el campo hacia la mesa.

Fundamentos del sistema HACCP

1. Identificación y análisis de peligros y determinación de las medidas de control preventivas.
2. Identificación de los puntos de Control Críticos.
3. Determinación de los límites críticos en cada uno de los puntos de control críticos identificados.
4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada punto de control crítico.
5. Establecimiento de las acciones correctivas que deberán tomarse cuando el monitoreo indique que un punto de control crítico no está bajo control.
6. Determinación de procedimientos de verificación, incluidos los ensayos y procedimientos complementarios, para corroborar que el sistema HACCP está funcionando correctamente.
7. Establecimiento de registros o la documentación correspondiente a todos los procedimientos del programa y del sistema de registros.

CONTROL/VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA

El objetivo principal es verificar si el plan HACCP escrito fue elaborado con base científica y si está siendo aplicado en la práctica, así como también verificar si el mismo alcanza las metas propuestas.

El control de programa se realiza por: Auditoria Interna (por la iniciativa y responsabilidad de la empresa) y Auditoria Externa (por la autoridad sanitaria competente, entidades controladoras o compradores).

Programas Complementarios

Para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe ser acompañado de programas anexos llamados programas de prerrequisitos.

Los programas de prerrequisitos proveen las condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables para el consumidor. Por lo tanto, deben ser ejecutados sobre una base sólida de cumplimiento de:

• BPM: Buenas Prácticas de Fabricación
• POES: Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento
• POE: Procedimientos operativos estandarizados

ETAPAS DEL PROGRAMA HACCP

1. Formar un equipo de trabajo

• Designar un jefe de equipo y representantes de cada área de trabajo.
• El equipo de trabajo debe estar perfectamente capacitado en Normas HACCP.
• Deben crear y mantener una cultura de trabajo en equipo.
• En la planilla de trabajo se debe incluir, de cada integrante del equipo: Nombre completo; Profesión o grado de experiencia; Cargo en la Empresa; Responsabilidades; Labor desempeñada en el PAC; Subrogancias en el PAC; Capacitación en HACCP y POS.
• Se deberá detallar quién o quiénes son los responsables de los monitoreos, acciones correctivas, verificaciones, etc.
• Es necesario realizar un organigrama jerárquico del grupo de trabajo.

2. Definición del producto. Identificar uso esperado

• Realizar una completa descripción de todos los productos elaborados por la empresa.
• Analizar la descripción realizada con el objetivo de detectar todos los peligros asociados a los productos y sus ingredientes.
• La descripción debe considerar al menos: Nombre del producto, Especie (nombre científico y nombre común), Tipo de elaboración (congelado, fresco, cocido), Presentación (Filete, rodajas, en salsa), Tipo de consumo, Tipo de empaque, Duración del producto, Condiciones de almacenamiento, Mercados de destino.

3. Elaboración de un diagrama de flujo

• El diagrama de flujo debe representar todos los pasos operacionales del manejo de producto.
• Debe indicar en forma ordenada, los pasos, desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto final.
• El equipo de trabajo debe realizar un flujograma que sea fácil de seguir y represente exactamente todas las operaciones en forma cronológica y esquemática.
• El flujograma debe ser complementado con una breve descripción de cada etapa indicando: Tiempos de espera, Tipos de corte, Frecuencia de recambio de agua, Tratamientos, Preparación Adición de aditivos e ingredientes, Parámetros tiempo/temperatura.
• Debe incorporarse un Lay-out de la empresa, especialmente del área de manipulación, indicando el posible curso del producto al interior de la misma.

4. Identificación de peligros

1. El equipo de trabajo deberá identificar los peligros asociados a la elaboración de los productos.
2. Peligro: se define como una característica biológica, química, física o económica inaceptable del producto que puede afectar al consumidor.

5. Determinación de los Puntos de Control

1. Una vez identificados los pasos operacionales y sus peligros se deben determinar los PC.
2. Puntos de Control: Cualquier paso operacional en un proceso que involucre algún peligro.
3. Es necesario verificar qué pasos operacionales involucran algún peligro.

6. Análisis de peligros

1. Una vez establecidos los puntos de control se deberá analizar para cada uno de ellos:
2. Probabilidad de ocurrencia: frecuencia posible de presentación del peligro identificado. (alto, mediano, bajo)
3. Efecto: las consecuencias resultantes de la ocurrencia del peligro. (enfermedad, engaño, muerte)
4. Incidencia: posibilidad que, ocurrido el peligro, se obtenga un producto final inseguro, contaminado o engañoso. (siempre, a veces, nunca)

7. Evaluación de los peligros

1. Se debe evaluar cuáles, de los peligros identificados en el flujograma, son significativos.
2. Esto se realiza analizando la importancia en el efecto, probabilidad de ocurrencia y la incidencia de cada peligro identificado.
3. En base a esto se determina si el peligro es significativo o no.

8. Eliminación de peligros

Determinados los peligros significativos, se debe analizar cuáles pueden ser eliminados al rediseñar o cambiar el proceso.

9. Determinación de las medidas de control preventivas

Son acciones y actividades que pueden prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.

Ejemplos: Mantención de la cadena de frío, Control tiempo temperatura, Control enfriamiento y congelación.

Para cada peligro significativo se debe definir al menos una medida de control preventiva.

10. Identificación de Puntos de Control Críticos

Punto Crítico de Control (PCC): es cualquier paso operacional en la elaboración donde la pérdida de control puede ocasionar un producto inseguro.

Un punto de control no es crítico si existe alguna etapa posterior donde se elimina el peligro.

Los puntos del proceso donde el control es deseable pero no esencial no son PCC.

11. Determinación de Límites Críticos

Límite crítico es la tolerancia preestablecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro.

Los parámetros más frecuentes para determinar los límites críticos son: Tiempo, Temperatura, Humedad, pH, Concentración de sal, Peso neto, etc.

Los límites críticos pueden ser cualitativos (evaluación organoléptica) o cuantitativos (temperatura).

12. Establecer procedimientos de monitoreo

1. Monitoreo se define como la realización de pruebas u observaciones programadas, que son registradas para informar los resultados de los controles establecidos en cada PCC.
2. El objetivo principal es obtener la información necesaria que permita mantener los procesos bajo control.
3. Todo monitoreo debe ser documentado.

13. Establecer acciones correctivas

1. Se define como el o los procedimientos a seguir cuando se alcanza o excede un límite crítico, con la finalidad de recuperar el control del proceso y evitar la elaboración de productos defectuosos.
2. Toda acción correctiva debe ser documentada y registrada.

14. Establecer procedimientos de verificación

La verificación consiste en el procedimiento de revisión periódica realizada para comprobar el correcto funcionamiento del programa.

Esta verificación debe ser realizada por personal especialmente designado para ello.

15. Establecer sistemas de registro

Para cada punto de control crítico (PCC) se deben diseñar registros que demuestren que se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones de manera de llevar un seguimiento del producto en cada etapa del proceso.