Organización y Gestión de Operaciones: Conceptos Clave y Mejores Prácticas

1.- Explique el concepto de organización basado en células de trabajo.

Consiste en un caso especial de organización orientada al producto, en lo que habitualmente es una instalación orientada a proceso. Se crean en paralelo “equipos” de máquinas autosuficientes para el proceso, de manera de tener unidades que puedan trabajar independientemente en paralelo en procesos similares pero para productos distintos.

2.- Señale y explique dos formas de ampliar la capacidad sin recurrir a inversión en equipos.

Las dos formas evidentes son:

• Mejora de la productividad: Mayor producción con las mismas instalaciones.
• Administración de la demanda: Acciones que permiten regular la demanda en el tiempo de forma de reducir la demanda en periodos peak trasladándolos a momentos de baja utilización, mejorando así la utilización promedio.

3.- Explique en qué consiste el método CPM

Es un procedimiento basado en redes que identifica las tareas y actividades que son críticas, identificando las tareas que podrían tener un retraso, la duración mínima de un proyecto y los instantes más tempranos y tardíos de comienzo y término respectivamente.

4.- Explique el concepto de equilibrio presente en la distribución de las líneas de ensamblaje

Consiste en agrupar las tareas o centros de trabajo con el objetivo de maximizar la utilización de mano de obra y equipos y así reducir o eliminar el tiempo ocioso. La distribución busca alcanzar la tasa de producción deseada con el menor número posible de estaciones.

5.- Explique cómo funciona el modelo de transporte para la localización.

Es una técnica de programación lineal que determina el mejor patrón de entregas desde diversos puntos de suministro hacia los puntos de demanda. Su principal objetivo es minimizar los costos totales de producción y de transporte.

Verdadero o Falso

1.- La Planificación de la Capacidad se entiende como el proceso de elegir un lugar geográfico para realizar las operaciones de la empresa. FALSO

2.- Dentro de las técnicas de la localización para la producción de bienes podemos mencionar el modelo de los factores ponderados, método de transporte y el análisis del punto de equilibrio. VERDADERO

3.- La localización de los locales de atención de público de alto contacto se basa en los costos de transporte de las materias primas y de los productos. FALSO

4.- La determinación del punto óptimo de localización desde el punto de vista cuantitativo depende de los medios de transporte a utilizar, las características de los materiales y las distancias. VERDADERO

5.- La capacidad media se entiende como la capacidad máxima utilizable de una instalación y considera capacidad, utilización y eficiencia. VERDADERO

6.- La cadena de montaje se entiende como una serie de máquinas que son utilizadas para construir un componente. FALSO

7.- En la distribución organizada por oficinas, su principal objetivo es fomentar el movimiento de información. VERDADERO

8.- La eficacia de una cadena de montaje se puede calcular calculando el tiempo total de tareas y dividiendo ésta por el tiempo de ciclo asignado de todas las estaciones de trabajo. VERDADERO

9.- La distribución de planta o layout por producto obedece a producciones tipo “en línea”. VERDADERO

10.- La localización de instalaciones para manufactura se basa en los costos de transporte de las materias primas y no de los productos terminados. FALSO

11.- El método denominado Heurística de Ardalan consiste en un método de programación lineal el cual determina el mejor patrón de entregas desde diversos puntos de suministro a diversos puntos de demanda. FALSO

12.- La capacidad puede administrarse haciendo una inversión o interviniendo en la demanda. VERDADERO

13.- La teoría de Filas de Espera fue creada para analizar el tráfico de llamadas y determinar cantidad de centrales telefónicas. VERDADERO

14.- Los principales componentes de una fila de espera son: Población infinita, Sistema de prestación de servicio y Condición de salida del sistema. FALSO

15.- La condición de salida en una fila tiene relación con la probabilidad de volver a requerir el servicio en el futuro. VERDADERO

16.- La teoría de filas de espera fue creada por el matemático Poisson, quien indicaba que las filas ocurrían cuando la capacidad del servicio es menor a la capacidad demandada. FALSO

17.- En teoría de colas, la condición de salida viene dada principalmente por la condición de regreso a la población fuente o de origen. VERDADERO

18.- Una de las principales ventajas de la herramienta de gestión de proyectos PERT, es que cuenta con estimaciones de duración objetivas en sus proyectos. FALSO

19.- La localización de instalaciones manufactureras posee los siguientes factores dominantes: Clima Laboral Favorable, Proximidad a los clientes, Proximidad a Proveedores y Recursos, Calidad de Vida. FALSO

20.- El número de estaciones de trabajo teórico se puede calcular como la relación entre el número de tareas y el tiempo de ciclo. FALSO

21.- La localización basada en el modelo de transporte privilegia la ubicación del mercado de clientes antes que la de las materias primas. FALSO

22.- La Planificación de la Capacidad se entiende como el proceso de elegir un lugar geográfico para realizar las operaciones de la empresa. FALSO

23.- La decisión de ampliación de capacidad “por delante” se caracteriza por generar capacidad ociosa permanentemente. VERDADERO

24.- La importancia de la Localización radica en los siguientes elementos: costos de operación, selección de equipo adecuado para el manejo de materiales y precios de sus productos y servicios. FALSO

25.- En un fenómeno de crecimiento de la demanda sostenido y constante es recomendable ampliar la capacidad de la planta por detrás de la demanda y en forma progresiva. FALSO

26.- Ante la capacidad insuficiente para atender la demanda debe ser enfrentada primero ampliando la capacidad y luego atacando la eficiencia. FALSO

27.- Se dispone de una organización orientada al proceso cuando las distintas áreas llevan a cabo procesos similares y es conveniente que estén juntas. VERDADERO

28.- Los modelos de distribución en planta basados en costos de transporte son, matemáticamente hablando, similares a los de localización de planta. VERDADERO

29.- La localización de los locales de atención de público de alto contacto se basa en los costos de transporte de las materias primas y de los productos. FALSO

30.- La determinación del punto óptimo de localización desde el punto de vista cuantitativo depende de los medios de transporte a utilizar, las características de los materiales y las distancias. VERDADERO

31.- La administración de la capacidad por delante de la demanda significa aceptar una utilización cercana al 100%. FALSO

Preguntas cortas

1.- Cuando se hace un balance de línea, es mejor partir por: Dibujar el diagrama de precedencia.

2.- La Organización de Instalaciones busca maximizar los siguientes objetivos:

• Satisfacción de los consumidores.
• Utilización del espacio, del equipo y de los empleados.
• Flujo eficiente de la información, del material y de los empleados.
• La moral y seguridad de los empleados.

3.- La importancia de la Localización radica en los siguientes elementos:

• Costos de operación.
• Precios de sus productos y servicios.
• Capacidad para competir.

4.- El tiempo transcurrido entre dos unidades sucesivas que salen al final de la línea, se conoce como: Tiempo de ciclo.

5.- ¿Cuáles de la siguiente lista son criterios que influencian en la ubicación (localización) de plantas y centros de distribución?

1. Costos totales
2. Calidad de la mano de obra
3. Proximidad a Proveedores
4. Políticas fiscales y estatales

6.- ¿Cuál de las siguientes NO es una ventaja de la organización orientada al producto? Alta flexibilidad.

7.- Cuál de las siguientes NO es una ventaja de los sistemas PERT? Cuenta con estimaciones de duración objetivas en sus proyectos.

8.- La localización de instalaciones manufactureras posee los siguientes factores dominantes:

1. Clima Laboral Favorable
2. Proximidad a Proveedores y Recursos
3. Calidad de Vida

9.- El número de Estaciones de Trabajo puede calcularse como: Tiempo total de tareas / Tiempo de Ciclo.