Optimización de la Seguridad Alimentaria: Prácticas Clave en la Industria

Evaluación de Proveedores

Es fundamental asegurar que los suministros no incorporen peligros significativos que puedan mantenerse en el alimento tras el procesado realizado por la industria alimentaria. Se requiere mantener la siguiente documentación:

• Listado de proveedores con sus NRS (Niveles de Riesgo Sanitario).
• Criterios de evaluación de proveedores.
• Registros de evaluación.

Buenas Prácticas de Higiene: Huevo, Cocción, Frutas y Verduras

Huevo

El huevo debe conservar su frescura desde la compra hasta su consumo; por ello, se recomienda mantenerlo en el frigorífico. El huevo procedente de granjas comerciales proviene de gallinas sanitariamente controladas. Sin embargo, si la manipulación en la cocina no es la adecuada y no se respetan unas normas de higiene básicas, podemos favorecer el crecimiento de microorganismos.

En la hostelería y restauración colectiva está prohibido el uso de huevo fresco, salvo si al cocinar el alimento se alcanza una temperatura interna de al menos 75°C; en ese caso, se podrá utilizar huevo pasteurizado.

Cocción

Las áreas de cocción deben cumplir con los siguientes requisitos:

• Estar adecuadamente ventiladas e iluminadas (natural o artificial) y evitar que la temperatura ambiental sea superior a 18º C.
• Estar provistas de lavamanos con agua caliente, de fácil acceso y con acción no manual, además de jabón y toallas desechables.
• Uso exclusivo para la cocción de: olla, sartenes, cucharones.
• Facilidad de limpieza y desinfección de maquinaria, equipo, utensilios, suelos y paredes.

Causas de Contaminación Bacteriana en la Cocción

Las bacterias pueden proliferar debido a:

• No alcanzar en todo el alimento temperaturas superiores a 65º C.
• Formas de resistencia que producen algunos microorganismos.
• Contaminación de los alimentos a través del personal manipulador.
• Procesos culinarios y tipos de piezas (combinación inadecuada de temperaturas y tiempos).
• Mantenimiento de temperatura caliente o enfriamiento rápido (refrigeración o congelación) deficientes.
• No disponer de fichas de producción para cada tipo de plato.
• No tener termómetro provisto de sonda para comprobar las temperaturas en el interior de los alimentos una vez finalizada la cocción, enfriamiento, congelación, etc.
• Limpieza y desinfección no adecuada (falta de fichas de productos, procesos, frecuencias, etc.).
• Problemas relacionados con aceites y freidoras.

Puntos de Aplicación del APPCC

El sistema APPCC requiere la implementación de los siguientes pasos:

1. Formar un equipo APPCC.
2. Control de materias primas.
3. Descripción del producto.
4. Descripción del proceso.
5. Desarrollar un diagrama de flujo del proceso.
6. Descripción del Plan de Limpieza y Desinfección.
7. Descripción del Plan de Desratización y Desinsectación.
8. Desarrollo de un programa de formación del personal.
9. Realizar un Análisis de Peligros.
10. Establecer Medidas Preventivas para los riesgos identificados.
11. Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC).
12. Establecer Límites Críticos para cada PCC.
13. Establecer sistemas de vigilancia para cada PCC.
14. Establecer Medidas Correctoras.
15. Establecer Procedimientos de Verificación.
16. Establecer Procedimientos de Documentación y Registro.

El APPCC: Definición

El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) consiste en una aproximación sistemática para la prevención de riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.