Optimización del Rendimiento Industrial: Conceptos y Estrategias de Mantenimiento

Definición de Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, con el fin de que proporcionen el mejor rendimiento durante el mayor tiempo posible.

Finalidad del Mantenimiento

La finalidad principal del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecerlo a sus condiciones de funcionamiento predeterminadas. El mantenimiento incide directamente en la calidad y cantidad de la producción.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías y corregirlas. Su objetivo es subsanar los defectos que se presentan en los equipos y que son reportados por los usuarios.

Mantenimiento Predictivo (MPC)

También conocido como Mantenimiento Preventivo por Condición (MPC), busca predecir el fallo antes de que ocurra. Este tipo de mantenimiento se basa en la percepción de síntomas a través de la monitorización de variables físicas, permitiendo tomar acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que se produzca una falla. Es el mantenimiento más técnico y avanzado, y su objetivo es disminuir las paradas no programadas y minimizar los costos al reemplazar componentes antes de su fallo catastrófico.

Mantenimiento Preventivo

Se realiza de forma proactiva para adelantarse a la avería. Consiste en tareas de mantenimiento efectuadas en equipos en funcionamiento, con el fin de prevenir futuras averías y garantizar un periodo de uso fiable. Se fundamenta en la confiabilidad de los equipos, buscando reparar o intervenir antes de que ocurra un fallo.

Mantenimiento de Uso

También conocido como mantenimiento autónomo, son tareas básicas que pueden ser realizadas por los propios usuarios u operadores del equipo, como engrase, apriete de pernos, limpieza, etc.

Mantenimiento Hard Time (MHT)

Su objetivo es devolver el conjunto inspeccionado a su estado inicial (0 horas), es decir, restaurar completamente su vida útil mediante una revisión o reemplazo programado.

Mantenimiento Modificativo

Son tareas que se realizan en una parte de la instalación y que implican una modificación o mejora del diseño original para optimizar su funcionamiento o corregir deficiencias.

Mantenimiento Productivo

Es una etapa previa o complementaria al Mantenimiento Productivo Total (MPT). Se caracteriza por una progresiva mentalización hacia la calidad y la eficiencia en las operaciones de mantenimiento.

Conceptos y Metodologías Clave

Los Tres Ceros

Un objetivo fundamental en la gestión de la producción y el mantenimiento, que busca alcanzar:

• 0 Averías
• 0 Fallos
• 0 Accidentes

Just In Time (JIT)

Es un sistema de gestión de la producción que busca maximizar la eficiencia y adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales de la demanda, minimizando inventarios y desperdicios.

Total Quality Management (TQM) y Metodología 5S

El Total Quality Management (TQM) es un enfoque de gestión que busca la mejora continua de la calidad en todos los procesos de una organización. La metodología 5S es una herramienta japonesa fundamental para la gestión de la calidad y la mejora del entorno de trabajo. Sus principios son:

• Seiri (Clasificar/Separar): Eliminar lo innecesario.
• Seiton (Ordenar/Situar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
• Seiso (Limpiar/Eliminar): Mantener el lugar de trabajo limpio.
• Seiketsu (Estandarizar/Señalizar): Mantener la limpieza y el orden.
• Shitsuke (Entrenamiento y Autodisciplina/Mejorar): Fomentar la disciplina y el hábito de mejora continua.

Planificación del Mantenimiento

Tipos de Actividades en un Plan de Mantenimiento

Un plan de mantenimiento engloba tres tipos principales de actividades:

• Actividades rutinarias: Se realizan a diario o con alta frecuencia.
• Actividades programadas a lo largo del año: Tareas con una periodicidad definida.
• Actividades realizadas durante paradas programadas: Intervenciones mayores que requieren la detención del equipo o planta.

El Plan de Mantenimiento Programado

Es un documento exhaustivo que recoge todas las tareas de mantenimiento programadas a realizar, agrupadas de tal forma que su ejecución sea práctica y eficiente.

Gamas de Mantenimiento

Una gama de mantenimiento es una agrupación estructurada de las tareas a realizar en un equipo específico. Se definen según criterios como:

• Sistemas involucrados.
• Frecuencia de ejecución.
• Especialidad requerida.

En cada gama se especifica el equipo, la descripción detallada de la tarea y el resultado esperado de su realización.

Análisis de Fallos y Criticidad

Análisis de Fallos (RCM) y Tipos de Fallos

El Análisis de Fallos, a menudo asociado con el Reliability-Centered Maintenance (RCM) o el PAESE (Proceso de Análisis de Efectos y Criticidad de Fallos), es crucial para entender las debilidades de un sistema.

Un fallo funcional es aquel que impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal. Estos son considerados los fallos más críticos.

Fallos Técnicos

Afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos, y suponen un funcionamiento anormal de una parte específica del sistema.

Niveles de Criticidad de Fallos

Crítico

Implica un accidente grave probable, supone una parada total o afecta significativamente al rendimiento o potencia del equipo. Su coste de reparación es alto (superior a 10.000 unidades monetarias).

Importante

Puede implicar un accidente grave, pero es muy poco probable. Afecta a la potencia o rendimiento, aunque con baja probabilidad. El coste de reparación es medio (entre 1.000 y 10.000 unidades monetarias).

Tolerable

Tiene poca influencia en la seguridad, no afecta a la producción de manera significativa y su coste de reparación es bajo (inferior a 1.000 unidades monetarias).