Optimización del Rendimiento de Equipos: Identificación de Fallos, Prevención y Gestión de Impactos

Causas de Fallos en Equipos y Maquinaria

Los fallos en equipos y maquinaria pueden originarse por diversas razones, clasificándose generalmente en causas extrínsecas e intrínsecas. Comprender su origen es fundamental para implementar estrategias de mantenimiento efectivas.

Causas Extrínsecas de Fallos

Estas causas se relacionan con factores externos al equipo o con su operación y mantenimiento:

• Incumplimiento de las instrucciones de operación.
• Mal mantenimiento o uso inadecuado.
• Fallos secundarios (consecuencia de un fallo primario ya producido).

Causas Intrínsecas de Fallos

El fallo se produce debido al mal estado inherente del equipo o por efectos (mecánicos o eléctricos) ocurridos durante su funcionamiento.

Material en Mal Estado

Son defectos que existían previamente en las piezas puestas en servicio y que no se detectaron durante los controles de calidad. Esto incluye defectos producidos durante la elaboración del material, la mecanización de una pieza o un montaje incorrecto de un conjunto o subconjunto.

Fallos Mecánicos de Funcionamiento

Se producen debido a comportamientos inadecuados que van sufriendo los materiales de las máquinas durante su trabajo. Las corrosiones, por ejemplo, deben ser analizadas para que los especialistas puedan actuar mediante acciones correctivas o preventivas.

Fallos Eléctricos de Funcionamiento

Para detectar rápidamente un fallo eléctrico, es necesario observar los esquemas eléctricos de la instalación, que orientarán al técnico sobre la procedencia de la avería. Los tipos de fallos eléctricos más comunes son:

• Uniones eléctricas rotas, debido generalmente a golpes, sobrecalentamientos o vibraciones.
• Unión (fusión por sobrecalentamiento) o desgaste de los contactos eléctricos.
• Alteración de las propiedades de algún componente, como una resistencia o una bobina.

Preguntas Frecuentes sobre Fallos y Mantenimiento de Equipos

¿Cuáles son las causas más frecuentes que dan lugar a los fallos?

• Suciedad, obstrucciones, daños superficiales y materias extrañas.
• Lubricación inadecuada.
• Holguras excesivas y fugas debidas a aflojamientos de piezas.
• Desgaste y corrosión.
• Roturas y fatiga.

Controles Básicos para Evitar Defectos y Averías

Implementar estos controles ayuda a prolongar la vida útil de los equipos y a reducir la incidencia de fallos:

1. Impedir el deterioro acelerado: El primer paso es intentar atajar y corregir este deterioro para reducir las averías.
2. Realizar un mantenimiento elemental en el equipo: Esto incluye las tres actividades básicas: limpieza, lubricación y apretado de pernos. De lo contrario, el equipo sufrirá muchas averías.
3. Utilizar la máquina en las condiciones correctas de operación: Asegurar que el equipo opere dentro de sus parámetros de diseño.
4. Mejorar la calidad del mantenimiento: La formación continua de los trabajadores que realizan estas tareas es crucial para optimizar la calidad del mantenimiento.
5. Corregir debilidades de diseño: Es conveniente hacer un estudio del equipo para detectar defectos de diseño y realizar las mejoras necesarias para evitar averías recurrentes.
6. Aprender de cada avería: Registrar en informes los conocimientos adquiridos en cada avería. Estos servirán de referencia para conocer las causas, los métodos de reparación utilizados, y prevenir futuros incidentes.

Consecuencias de un Fallo en el Equipo

Un fallo en el equipo puede tener múltiples repercusiones, afectando la seguridad, la producción y los costes:

• Falta de Seguridad para el personal: Puede acarrear riesgos graves, posibles lesiones, o por el contrario, no producir daño corporal.
• Inmovilización de la máquina: Se puede producir una parada breve, relativamente larga o muy larga, impactando la operatividad.
• Coste: El coste de la reparación y las pérdidas asociadas pueden ser elevados, medios o bajos.
• Producción: Puede resultar en una parada total de la producción, la máquina trabajando a un ritmo más bajo de lo habitual, o con pérdida de calidad. En algunos casos, la producción no se interrumpe.
• Criticidad: A cada equipo se le asigna un índice de criticidad, que determina la urgencia de la reparación y el impacto del fallo.