Optimización de la Programación de Operaciones y Métodos de Agotamiento en Procesos Industriales

Programación de Operaciones en Procesos en Línea: Métodos de Agotamiento

Existen dos métodos principales de agotamiento aplicables a la recuperación de recursos naturales:

a) Agotamiento por Costos

También conocido como agotamiento de factor, este método se basa en el nivel de actividad o uso del recurso, a diferencia de la depreciación que se enfoca en el tiempo. Es aplicable a la mayoría de los recursos naturales.

El factor de agotamiento por costos para el año t se calcula como la razón del costo inicial de la propiedad respecto al número estimado de unidades recuperables.

b) Agotamiento Porcentual

Este método, de consideración especial para recursos naturales, permite agotar un porcentaje constante del ingreso bruto del recurso anualmente, siempre que no exceda el 50% del ingreso gravable de la compañía.

La cantidad agotada anualmente se calcula mediante la siguiente fórmula:

Porcentaje de la cantidad agotada = porcentaje * ingreso bruto de la propiedad

Programación de Operaciones en Procesos Intermitentes

La programación en plantas con flujo intermitente es generalmente menos compleja que en plantas de flujo variable. En este tipo de plantas, la organización se realiza de acuerdo con una distribución por proceso, agrupando piezas similares de equipos o contadores encargados de tareas semejantes.

La programación de flujo intermitente no solo reduce el alcance de los productos, sino que también implica menos rutas de producción. La secuencia (el orden en que un centro de trabajo específico, una persona o una máquina procesan los trabajos) es un factor crucial, utilizando herramientas similares a las de la programación de flujo variable.

Documentación Clave en la Programación de Operaciones

• Paquete de Taller: Un conjunto de documentos esenciales para monitorear y controlar el avance de un trabajo a lo largo de la planta de producción.
• Orden de Producción: Documento o grupo de documentos que autorizan formalmente la fabricación de una cantidad específica de un artículo determinado.
• Archivo de Ruta: Detalla las operaciones a realizar en un centro de trabajo específico, la secuencia en que deben ejecutarse, y los tiempos estimados de instalación y proceso.
• Lista de Envío Diario: Muestra los trabajos que se encuentran o se espera que lleguen a un centro de trabajo específico en los próximos días. Incluye información vital como la fecha de vencimiento para el cliente y el nivel de prioridad de cada trabajo.

Diagrama de Gantt para la Planificación de Actividades

Los cronogramas de barras, conocidos como Gráficos de Gantt, fueron concebidos por el ingeniero estadounidense Henry L. Gantt, pionero de la ingeniería industrial y contemporáneo de Taylor. Gantt buscó solucionar el problema de la programación de actividades, es decir, su distribución en un calendario.

Este instrumento permite visualizar:

• El periodo de duración de cada actividad.
• Las fechas de inicio y terminación de cada tarea.
• El tiempo total requerido para la ejecución completa de un trabajo.

Adicionalmente, el Diagrama de Gantt facilita el seguimiento del progreso de cada actividad, proporcionando información sobre el porcentaje ejecutado y el grado de adelanto o atraso respecto al plazo previsto.