Optimización de la Producción: Conceptos Clave en Programación de Operaciones

Introducción a la Programación de Operaciones

La programación de operaciones tiene como función determinar qué operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos en cada Centro de Trabajo (CT) durante el horizonte de planificación. El objetivo es que, con la capacidad disponible en cada centro, se cumplan las fechas de entrega planificadas.

Tipos de Configuraciones de Producción

Existen diferentes enfoques para organizar la producción, cada uno adaptado a necesidades específicas:

Configuración Continua

Este tipo de configuraciones suelen fabricar para inventario, empleando siempre las mismas instalaciones para obtener el mismo producto de forma masiva.

Configuración por Lotes

Esta configuración es empleada para obtener diferentes pedidos de distintos artículos. En esta configuración encontramos dos características principales:

• Distribución en línea: Utilizada para la fabricación de pocos productos con volúmenes significativos.
• Distribución por funciones: Orientada a la fabricación bajo pedido, donde los recursos se agrupan por la función que realizan.

Configuración Job-Shop

Es un entorno de producción donde cada lote puede diferir significativamente del anterior, requiriendo una alta flexibilidad en la maquinaria y en la secuenciación de tareas.

Conceptos Clave en la Planificación

Carga de Talleres

Consiste en la asignación de los pedidos a los Centros de Trabajo (CT), distribuyendo la carga de trabajo de manera equilibrada para optimizar el uso de los recursos.

Programación Detallada

Implica la determinación de los momentos exactos de comienzo y fin de cada una de las actividades o tareas planificadas.

Herramientas y Métodos de Secuenciación

Gráfico de Gantt

Esta herramienta visual permite representar el desarrollo de las diferentes operaciones a realizar de cada lote en cada CT, pudiéndose apreciar la solución propuesta. La coordinación de las secuencias es sumamente útil para representar la secuencia de actividades en múltiples máquinas, permitiendo apreciar sus efectos y posibles conflictos.

Reglas de Prioridad

Las reglas de prioridad permiten seleccionar el próximo trabajo a realizar en un CT cuando este está próximo a quedarse libre. La secuencia de paso se determina para cada máquina por separado y solo se consideran los pedidos que están esperando a ser procesados en ella. Algunas de las reglas más comunes son:

Operación Más Corta (OMC)

Se elige el trabajo que requiere menos tiempo para completarse en ese Centro de Trabajo específico.

Operación Más Larga (OML)

Se selecciona el trabajo que más tiempo tarda en realizarse en el CT.

Trabajo Más Corto (TMC)

Similar a la OMC, pero se selecciona el trabajo al que le queda el menor tiempo total de proceso en todas sus operaciones restantes.

Trabajo Más Largo (TML)

Se selecciona el trabajo con el mayor tiempo de proceso total restante.

Menos Tiempo Restante (MTR)

Se ejecuta primero aquel pedido al que le quede menos tiempo para cumplir su fecha de entrega.

Menor Radio Crítico (MRC)

Prioriza los trabajos según un índice calculado como el tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividido por el tiempo de trabajo restante.

Menor Fecha de Entrega (MFE)

Se realiza el pedido cuya fecha de entrega está más próxima, sin importar el tiempo de proceso que le reste.

Menor Tiempo de Holgura (MTH)

Se realiza primero el trabajo con menor tiempo de holgura (diferencia entre el tiempo disponible y el tiempo de trabajo necesario).

Menor Tiempo de Holgura por Operación Restante (MTHOR)

Plantea seleccionar antes el trabajo de menor holgura, pero ajustado por el número de operaciones restantes.

Programación por Camino Crítico

En la década de los 50 se publicó un informe que contenía la Teoría de Evaluación y Revisión de Programas (PERT). En la misma década se creó una técnica llamada Método del Camino Crítico (CPM), muy parecido al PERT, pero cuya diferencia fundamental residía en la nomenclatura y en el enfoque determinista de los tiempos de las actividades.