Optimización de Procesos y Recursos en el Mantenimiento Industrial

Optimización de Procesos y Recursos en el Mantenimiento Industrial

1. Definición de Mantenimiento

El mantenimiento es el conjunto de acciones que se realizan sobre los activos (equipos) de una organización para conservar o restablecer el sistema productivo, optimizando recursos mediante conocimientos científicos y técnicos.

2. Objetivos del Mantenimiento

• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos sobre los bienes.
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.

3. Norma ISO 13306: Terminología del Mantenimiento

La norma ISO 13306, denominada “Terminología del Mantenimiento”, trata sobre las diversas definiciones existentes con respecto a fallos y determina los tipos de mantenimientos. Define conceptos como:

• Fallos propiamente dichos.
• Causas de fallo.
• Degradaciones.
• Fallos primarios y secundarios.
• Mecanismos de fallo.

4. Norma ISO 13460: Documentos de Mantenimiento

La norma ISO 13460 considera los “Documentos de Mantenimiento”. Especifica dos líneas de trabajo:

• La documentación e información a establecerse durante la fase operacional para tener adecuadamente documentadas las operaciones y requisitos de mantenimiento.
• La documentación técnica a ser suministrada con cada equipo o sistema, como muy tarde, antes de la puesta en servicio o en explotación del mismo.

5. Las 6 Grandes Pérdidas en Mantenimiento

1. Fallas en el equipo.
2. Puesta a punto y ajustes.
3. Tiempo ocioso y paros menores.
4. Reducción de velocidad.
5. Defectos en el proceso.
6. Reducción de rendimiento.

6. Funciones del Mantenimiento

El mantenimiento se compone de cinco funciones principales:

• Función de planificación: Actividades que se realizan en un contexto sistémico para:
  • Analizar planes estratégicos de la organización.
  • Definir necesidades, objetivos y metas.
  • Planificar y programar las actividades de mantenimiento.
  • Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo.
• Función técnica: Se encarga de realizar trabajos de naturaleza técnica como:
  • Definir problemas y encontrar soluciones técnicas.
  • Definir los métodos de trabajo.
  • Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento.
• Función de ejecución: Se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento, tanto programados como de emergencia, y consiste en:
  • Programación del trabajo diario.
  • Suministro de materiales y equipos.
  • Seguridad del trabajo diario.
  • Medición y registro de datos.
  • Supervisión y seguimiento del trabajo diario.
• Función de control: Trabajo realizado sobre los resultados de ejecución. Consiste en:
  • Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas.
  • Analizar los resultados de la ejecución.
  • Definir brechas entre metas planificadas y resultados.
  • Definir problemas en el marco del Sistema de Procedimientos (SP).
• Función de mejora: Trabajo realizado sobre los resultados de ejecución. Consiste en:
  • Procesar los datos resultantes para detectar posibles mejoras.
  • Analizar los resultados de la ejecución y formular nuevas alternativas.
  • Planificar y programar la realización de nuevas mejoras en el marco del SP.
  • Ejecutar y evaluar en el marco del SP.

7. Triángulo Paramétrico del Funcionamiento de Mantenimiento

El triángulo paramétrico del funcionamiento de mantenimiento está compuesto por:

Disponibilidad

Mantenibilidad        Confiabilidad

8. Costos Involucrados en Mantenimiento

• Costos fijos: Representados por los recursos humanos, materiales y equipos necesarios para realizar el mantenimiento.
• Costos variables: Representados por los recursos humanos, materiales y equipos asociados a la variación de la producción y paradas de planta.
• Costos financieros: Representados por el valor de repuestos en almacén y el valor total de repuestos (control de inventarios).
• Costos penalizados: Representados por los costos asociados a la pérdida de beneficios que la empresa sufre a consecuencia de fallas atribuibles a mantenimiento. Pueden derivar de:
  • Productos rechazados por mala calidad.
  • Pérdida de materia prima o reprocesamiento.
  • Producción paralizada o a bajo ritmo.
  • Uso ineficiente de la energía.
  • Accidentes laborales.
  • Daños al medio ambiente.

9. Definiciones Clave en Mantenimiento

• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo no falle, que cumpla una misión específica bajo condiciones de operación determinadas en un período de tiempo específico.
• Mantenibilidad: Es la característica de un elemento asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio a través del mantenimiento. La probabilidad de que un elemento no presente fallas después de haber sido reparado es un indicador de disponibilidad.
• Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo esté operando o esté disponible para su uso durante un período de tiempo determinado. Permite:
  • Determinar el porcentaje de tiempo en el cual el equipo se encuentra en servicio.
  • Resumir cuantitativamente el comportamiento de un elemento durante su vida útil.
  • Tomar decisiones sobre la adquisición de un elemento entre varias opciones.

10. Recursos en el Área de Mantenimiento

A través de la planificación se determinan las necesidades y características de los recursos que deberán estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del servicio.

Tipos de recursos:

• Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos.
• Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos, lubricantes, implementos de seguridad.
• Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos, depósitos, herramientas, vehículos.
• Información: requerimientos de clientes, objetivos, metas, indicadores de desempeño.
• Contratistas: terceras personas o empresas con la capacidad adecuada para trabajos especiales o fabricación de repuestos.
• Dinero (presupuestos).

11. Tipos de Mantenimiento

• Mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento productivo total (TPM).

12. Los 8 Pilares del TPM

1. Mantenimiento autónomo.
2. Mejoras enfocadas.
3. Mantenimiento planificado.
4. Educación y entrenamiento.
5. Prevención del mantenimiento.
6. Área administrativa.
7. Mantenimiento de la calidad.
8. Seguridad y medio ambiente.

13. Diferencia entre Eficiencia y Eficacia

• La eficiencia se centra en los medios, mientras que la eficacia en los fines.
• Eficiencia es hacer las cosas bien, pero eficacia es hacer las cosas correctas.
• La eficacia visualiza las cosas a largo plazo, mientras que la eficiencia se limita a la situación actual.

14. Misión del Departamento de Mantenimiento Industrial

Mantener en óptimo estado de funcionamiento los equipos destinados a la producción de bienes y servicios con el propósito de entregar a sus clientes un servicio confiable.

15. Tipología del Mantenimiento

1. Correctivo de emergencia.
2. Correctivo programable.
3. Preventivo.
4. Predictivo.
5. TPM.

16. Herramientas de Planificación

• Carta Gantt: Es una herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado.
• Malla Pert: Es una herramienta de administración de proyectos usada para programar, organizar y coordinar actividades en un proyecto.
• Organigrama: Es la representación gráfica de la estructura de una empresa o cualquier otra organización. Representan las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que las dirigen, haciendo un esquema sobre las relaciones jerárquicas.
• Diagrama de Causa y Efecto (Diagrama de Ishikawa): Es una de las herramientas gráficas más eficaces y utilizadas en acciones de mejoramiento y control de calidad en las organizaciones, ya que permite, de una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que están en el origen de cualquier problema o resultado que se pretenda mejorar.

17. Ventajas y Desventajas de una Carta Gantt

Ventajas:

• Es muy sencilla y fácil de entender.
• Da una representación global del proyecto.
• Permite hacer un seguimiento sin muchas dificultades.
• Está disponible en paquetes computacionales (Microsoft Office Project).

Desventajas:

• No muestra relaciones de precedencia entre actividades claramente.
• No permite optimizar el desarrollo de un programa.
• No muestra las actividades críticas o claves de un proyecto.

18. Diferencia entre Carta Gantt y Malla Pert

Si bien el objetivo es el mismo, ambos tipos de gráfico siguen diferentes rutas para conseguir los resultados, que en ningún caso son equivalentes. El diagrama de Gantt es un gráfico de barras, y la malla Pert es un diagrama de flujo. Esta diferencia de forma nos sitúa en el tipo de gráfico que cada uno representa.

19. Definición de Criterio de Criticidad

Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos.

20. Criterios de Criticidad

• Instalaciones.
• Sistemas.
• Equipos.
• Elementos de un equipo.

21. Preguntas Clave al Planear Actividades en Mantenimiento

• ¿Qué esperan los clientes del servicio del sistema de mantenimiento?
• ¿Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido?
• ¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar?
• ¿Cómo se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos?
• ¿Cómo se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos?
• ¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad?

22. Procesos para Desarrollar un Plan de Mantenimiento

1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar, lo cual se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha, y decidir qué tipo de Diagrama de Ishikawa (DI) se va a emplear (Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posible, que pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente, esto se hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama, preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas; si existen, entonces agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes, a través de un consenso o votación, o bien, si se tienen disponibles, empleando datos.
6. Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello, se toma en consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas.
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas.

23. Pasos para Desarrollar un Plan de Mantenimiento

• Paso 1: Identifique el dato, la oportunidad, el problema o la situación.
• En el área de conocimiento, se encontró como servicio no conforme la confiabilidad y veracidad de la información suministrada a los usuarios, lo que causa reprocesos y mala imagen del área.
• Paso 2: Escriba en un rectángulo en el lado derecho de la hoja la situación, y trace una línea de izquierda a derecha hasta el rectángulo.
• Paso 3: Escriba los principales factores que podrían generar el dato; estos se consideran las causas principales.
• Paso 4: Analice e interprete el diagrama.

24. Ficha Técnica de una Máquina: Definición y Objetivos

Definición: Una ficha técnica de una máquina es un documento que proporciona información detallada sobre las especificaciones técnicas, características, capacidades y requisitos de operación y mantenimiento de un equipo o maquinaria específica.

Objetivos:

• Proporcionar una descripción completa y precisa de la máquina.
• Facilitar la comprensión del funcionamiento y las capacidades de la máquina.
• Servir como referencia para la operación, el mantenimiento y la reparación de la máquina.
• Ayudar en la toma de decisiones relacionadas con la adquisición, instalación y uso de la máquina.
• Documentar las especificaciones técnicas para fines de garantía, cumplimiento normativo y control de calidad.

25. Definición de Organigrama

Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una empresa o cualquier otra organización. Representan las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que las dirigen, haciendo un esquema sobre las relaciones jerárquicas.

26. Tipos de Organigrama

• Por su naturaleza.
• Por su finalidad.
• Por su ámbito.
• Por su contenido.
• Por su presentación o disposición gráfica.