Optimización de Procesos de Producción: Técnicas y Herramientas Clave

Diagrama de Gantt: Planificación y Seguimiento de Actividades

El diagrama de Gantt busca resolver el problema de la programación de actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario, de manera tal que se pueda visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus fechas de inicio y terminación, e igualmente el tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo. El instrumento que desarrolló permite también que se siga el curso de cada actividad, al proporcionar información del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto.

Estructura del Diagrama de Gantt

• Eje Horizontal: Un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.
• Eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a su duración, en la cual la medición se efectúa con relación a la escala definida en el eje horizontal conforme se ilustra.

Ventajas y Desventajas del Diagrama de Gantt

La ventaja principal del diagrama de Gantt radica en que su trazado requiere un nivel mínimo de planificación, es decir, es necesario que haya un plan que ha de representarse en forma de gráfico.

Lanzamiento de Producto

El lanzamiento es la primera vez que se realiza un producto, donde la información que se provee a la planta es completa. Las veces siguientes que se realiza el mismo producto, consecuencia de un nuevo pedido, la información a fabricación es la suficiente para completar la Orden de Fabricación (O/F) y no es tan completa como en el lanzamiento. Etimológicamente se entiende “lanzar” y “alistar” o preparar.

Técnicas de Programación

Las técnicas de programación tratan de ordenar las actividades de forma que se puedan identificar las relaciones temporales lógicas entre ellas, determinando el calendario o los instantes de tiempo en que debe realizarse cada una. La programación debe ser coherente y respetar las restricciones existentes (recursos, costes, etc.).

Hojas de Ruta: Control y Seguimiento de la Producción

Las hojas de ruta se refieren a órdenes específicas de fabricación (reales o virtuales). Para cada pieza o componente de la orden se necesita una hoja de ruta, donde se reúnen los datos para controlar el paso de esa pieza por el taller. En las fábricas grandes, las hojas de ruta suelen ser departamentales, indicándose por separado las operaciones en cada departamento.

Datos Generales en una Hoja de Ruta

1. Número de la orden y otros datos de identificación.
2. Símbolos e identificación de la pieza.
3. Número de piezas que hay que hacer.
4. Si se fabrica por lotes, ¿cuántas piezas hay en cada lote?
5. Datos de fabricación.
6. Plazo o tiempo en que deberá terminarse el trabajo.

Uso de las Hojas de Ruta

Estas hojas sirven de historial para el progreso de una pieza en todo el ciclo de operaciones a que es sometida. Sin embargo, se utilizan también para:

1. Comprobar los pasos subsiguientes del procedimiento de control y de taller.
2. Registrar el progreso de la pieza desde el comienzo de su fabricación hasta su terminación y su entrega al almacén o al montaje.

Planificación Agregada: Visión Táctica de la Producción

La planificación agregada, denominada también planificación combinada, se encuentra ubicada en el nivel táctico del proceso jerárquico de planificación y tiene como misión fundamental la de establecer los niveles de producción en unidades agregadas a lo largo de un horizonte de tiempo que, generalmente, fluctúa entre 3 y 18 meses, de tal forma que se logre cumplir con las necesidades establecidas en el plan a largo plazo, manteniendo a la vez niveles mínimos de costos y un buen nivel de servicio al cliente.

Programa Maestro de Producción: Detalle y Precisión

Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades o ítems finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado final se denomina Programa Maestro de Producción (Master Production Schedule, MPS). Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales.

Planificación de Requerimiento de Materiales (PRM): Gestión de Stocks

El PRM o Planificación del Requerimiento de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de administración de stocks. Es un sistema simple de gestión de la producción que, basado en un sistema informático, proporciona un programa de producción y aprovisionamiento a partir de tres fuentes de información:

• El plan maestro de producción.
• El estado de los inventarios.
• La estructura de fabricación (lista de los materiales y rutas de los productos).

Sistema Just In Time (JIT): Eficiencia y Reducción de Desperdicios

El concepto “Just in Time” fue creado por el ejecutivo de Toyota Motor Co. El enfoque JIT supone una nueva forma de gestión constituida por un conjunto de técnicas y prácticas de organización de la producción, que pretende que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y en la cantidad y calidad requeridas. Las dos estrategias básicas de este enfoque consisten en la eliminación de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales (llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad en que se precise y con la máxima calidad.

Sin embargo, la filosofía JIT no es adecuada para todo tipo de industria. Es aplicable especialmente a las configuraciones productivas repetitivas de unidades discretas, en las que el flujo de trabajo va a ser dirigido por la programación del ritmo de producción -tasa de producción diaria-, y no por unas órdenes de producción de desigual tamaño.

Objetivos del JIT: La Teoría de los Cinco Ceros

Se plantean como objetivos o metas a alcanzar por el JIT, las siguientes: cero defectos, cero averías, cero stocks, cero tiempo ocioso y cero burocracia; recogidas en la denominada “teoría de los cinco ceros”.