Optimización de Procesos: Medición del Trabajo y Gestión del Mantenimiento

Técnicas de Medición del Trabajo

Se pueden clasificar en dos categorías:

1) Técnicas de Medición Directa

Estudio de Tiempos

Se realiza cronometrando al trabajador a medida que realiza el trabajo, sumando los tiempos para los elementos pertinentes del trabajo, estandarizando los tiempos observados y agregando tolerancias para necesidades personales y otras condiciones de trabajo variables.

Procedimiento

1. Seleccionar el trabajo.
2. Descomponer el trabajo en elementos.
3. Observar el trabajo.
4. Calcular los tiempos básicos.
5. Determinar tolerancias.
6. Establecer un estándar de trabajo.

Muestreo de Trabajo

Es una técnica para encontrar el porcentaje de ocurrencia de una actividad determinada empleando el muestreo estadístico.

Pasos

1. Objetivos del estudio.
2. Identificación de la población.
3. Definición de actividades.
4. Diseño del formulario para las observaciones.
5. Planeación de las rutas para las observaciones.
6. Horarios para el estudio.
7. Número de observaciones.
8. Programa para las horas de las observaciones.
9. Preparación de la población de la muestra.

2) Medición Indirecta

Estimación

Es el proceso de emplear la experiencia pasada para predecir eventos futuros. Puede ser utilizada para establecer estándares de trabajo de manera económica.

Ventajas

• Menores costos.
• Poder estimar el estándar antes de iniciar el trabajo.

Desventajas

• Los estándares de trabajo a menudo son inconsistentes.
• Puede ser que no se tomen en cuenta los cambios en los métodos.
• Los estándares de trabajo estimados no pueden aplicarse a trabajos para los cuales no se tiene experiencia.

Pronósticos del Trabajo de Mantenimiento

Antes de llevar a cabo la planeación de la capacidad o de diseñar una nueva organización de mantenimiento, es esencial tener algún pronóstico de la carga de mantenimiento. Esta carga puede incluir:

1. Carga de trabajo de mantenimiento de emergencia.
2. Carga de trabajo de mantenimiento preventivo.
3. Mantenimiento correctivo diferido.
4. Pronóstico de las piezas removidas en la reparación general y de la fabricación.
5. Paros totales, carga, descarga y servicio; y modificaciones del diseño.

Planeación y Programación del Mantenimiento

La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo; la programación tiene que ver con la hora o el momento específico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados.

Una planeación y programación eficaces contribuyen de manera significativa a lo siguiente:

• Reducción de costos de mantenimiento.
• Mejor utilización de la fuerza de trabajo de mantenimiento al reducir demoras e interrupciones.
• Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores métodos y procedimientos.

Objetivos

• Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento.
• Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y el equipo.
• Mantener el equipo de operación en un nivel que responda a las necesidades de producción.

Para fines de planeación, el trabajo de mantenimiento puede clasificarse en:

1. Mantenimiento de rutina y preventivo.
2. Mantenimiento de emergencia o correctivo.
3. Modificación del diseño.
4. Reparación general programada que implica el paro de la planta.
5. Reparación general programada, reparaciones y construcción de equipo.