Optimización de Procesos Industriales: Mantenimiento, Planificación y JIT

Gestión del Mantenimiento Industrial

Objetivo: Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos con un correcto funcionamiento cuando se necesitan, al menor coste posible, garantizando la seguridad, la calidad y la continuidad productiva.

División Clásica del Mantenimiento

• Correctivo: Consiste en actuar tras la avería, sin planificación previa.
• Preventivo: Realiza la sustitución de componentes antes del fallo, basándose en su vida útil.
• Predictivo: Anticipación mediante mediciones técnicas (vibraciones, temperatura, ruido, análisis de aceites).
• Proactivo: Se enfoca en eliminar las causas raíz de los fallos.

Metodologías y Métricas Clave

TPM (Mantenimiento Productivo Total): Implica a todo el personal de la organización (los operarios realizan tareas básicas de mantenimiento). Sus objetivos principales son: 0 averías, 0 defectos y 0 accidentes.

Indicadores de Gestión:

• MTTR: Tiempo medio de reparación.
• MTBF: Tiempo medio entre fallos.
• OEE: Eficiencia global de los equipos.
• Disponibilidad: Porcentaje de tiempo operativo real.

RCM (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad): Analiza funciones, fallos y consecuencias para definir el mantenimiento óptimo.

Modelos de Mantenimiento según RCM

• Correctivo.
• Condicional.
• Sistemático.
• Alta disponibilidad.

Modelos incluidos en el programa: Correctivo, Preventivo, Predictivo, Proactivo, TPM y RCM.

Gama de mantenimiento: Se define como el conjunto de tareas específicas a realizar en un equipo determinado.

Planificación y Control de la Producción

Fases del Proceso de Planificación

1. Previsión de la demanda.
2. Plan agregado.
3. Plan maestro de producción.
4. Planificación de materiales (MRP).
5. Planificación de capacidad.
6. Programación.
7. Control y seguimiento.

Documentación y Herramientas de Fabricación

Hoja de ruta: Documento esencial del proceso de fabricación que detalla las operaciones, el orden, las máquinas, los tiempos y el personal necesario. Su función es organizar, planificar y controlar la producción.

Documentos de fabricación adicionales:

• Hoja de proceso.
• Tarjeta de identidad.
• Vale de materiales y herramientas.
• Hoja de seguridad.
• Orden de inspección y transporte.

Tablero de Taylor: Herramienta de control visual de tiempos y estado de las órdenes que permite la comparación entre lo planificado y lo real. Sus columnas principales son: previsto, en preparación, en curso, control y terminado.

Sistemas MRP y Gestión de Capacidad

MRP: Sistema que calcula qué materiales son necesarios, en qué cantidad y en qué momento, basándose en el plan maestro, la estructura del producto y los plazos de entrega.

Diferencias entre MRP y MRP II

• MRP: Se centra solo en materiales, no contempla la capacidad y tiene un enfoque meramente técnico.
• MRP II: Integra materiales junto con recursos y capacidad, ofreciendo un enfoque global.

Beneficios del MRP II: Mejora la planificación, reduce los inventarios y aumenta la satisfacción del cliente.

Tipos de Capacidad

• Infinita: Considera recursos ilimitados (modelo no real).
• Finita: Se basa en recursos reales y limitados (modelo correcto para la ejecución).

Just-In-Time (JIT)

Despilfarro (Muda): Se refiere a todo aquello que no añade valor al producto, incluyendo: sobreproducción, inventarios innecesarios, esperas, transporte, movimientos inútiles y defectos.

Técnicas JIT para la Mejora Continua

• SMED: Técnica para reducir los tiempos de cambio de herramienta.
• Línea de analogía: Mejora el flujo de trabajo y la comunicación interna.
• Equilibrado de cargas: Reparto equitativo del trabajo para evitar cuellos de botella.
• Poka-Yoke: Sistemas diseñados a prueba de errores.

Conceptos Fundamentales

Kanban: Sistema de producción y control visual basado en tarjetas (señales físicas o electrónicas) que autorizan la producción o el transporte de materiales solo cuando existe una demanda real (sistema pull), evitando la sobreproducción y reduciendo inventarios.

Poka-Yoke: Dispositivo o mecanismo a prueba de errores que previene defectos durante el proceso productivo, evitando que se produzcan fallos o detectándolos inmediatamente para no transferir piezas defectuosas a la siguiente etapa.

La Meta (Teoría de las Limitaciones - Goldratt)

Objetivo de la empresa: Ganar dinero tanto en el presente como en el futuro.

Parámetros de Gestión

• Throughput (T): La velocidad a la que el sistema genera dinero a través de las ventas.
• Inventario (I): Todo el dinero que el sistema ha invertido en comprar cosas que pretende vender.
• Gastos Operativos (GO): Todo el dinero que el sistema gasta en transformar el inventario en throughput.

Gestión de Cuellos de Botella

Cuello de botella: Es cualquier recurso cuya capacidad es menor que la demanda que se le impone; este recurso limita la producción total de la planta.

Sincronización de la producción: Es vital subordinar todo el sistema al cuello de botella. Se debe evitar que este se detenga, no sobreproducir en etapas anteriores y ajustar el ritmo de toda la planta a su capacidad.

Regla de oro: "Una hora perdida en el cuello de botella es una hora perdida para toda la fábrica".

Nota sobre el Throughput: Es importante recalcar que el Throughput no es simplemente el volumen de ventas, sino el dinero real que ingresa por dichas ventas.