Optimización de Procesos en Almacén: Recepción, Ubicación y Picking

Control de Entrada de Mercancías

El proceso de control de entrada implica varios pasos clave:

• Verificación de la mercancía: Comprobar que el envío incluye todo lo que viene reflejado en el albarán de entrega.
• Toma de muestra: Abrir el embalaje e inspeccionar una muestra del contenido del mismo.
• Reflejar incidencias por escrito: En el propio albarán se anotan las incidencias detectadas durante la recepción.

El Albarán

Es el documento que acompaña a la mercancía. Generalmente, existen 3 copias destinadas a:

• Origen (transportista)
• Comprador (receptor)
• Vendedor (emisor)

Debe ser firmado por el receptor como prueba de entrega.

Albarán valorado: Es un tipo de albarán donde, además de las cantidades, se incluye el precio de cada artículo. Este documento complementa la factura.

Codificación de la Mercancía

Un buen sistema de codificación debe cumplir los siguientes requisitos:

1. Ser fácil de teclear e introducir en sistemas informáticos.
2. El código debe ser único para cada referencia o SKU (Stock Keeping Unit).
3. Debe ser significativo (opcionalmente, puede aportar información sobre el producto).

Sistemas de Ubicación de Mercancías

Existen diferentes estrategias para asignar una ubicación a los productos dentro del almacén:

Almacenamiento Ordenado (o Fijo)

Otorga un único lugar específico para cada referencia de producto.

• Ventajas: Facilita la localización y manipulación de la mercancía. El control de inventario y el recuento se simplifican.
• Desventajas: Desperdicia mucho espacio, ya que las ubicaciones asignadas pueden estar vacías si no hay stock de esa referencia.

Almacenamiento Caótico (o Aleatorio/Libre)

Coloca la mercancía en los huecos o lugares que quedan libres en el momento de la recepción, sin una ubicación preasignada por referencia.

• Ventajas: Aprovecha al máximo la capacidad del almacén.
• Desventajas: Requiere un sistema de gestión de almacenes (SGA/WMS) robusto para un control preciso de la mercancía y dificulta los recuentos manuales.

Almacenamiento a Granel

Se refiere al almacenamiento de productos sueltos, sin embalaje individual, directamente en silos, montones o áreas designadas.

Independientemente de si el sistema es ordenado o caótico, los almacenes suelen seguir criterios para colocar la mercancía de manera que los movimientos y recorridos se reduzcan al máximo.

Criterio de Rotación ABC

Este criterio clasifica las referencias según su nivel de salida o rotación, basándose en el principio de Pareto (80/20):

1. Un pequeño número de referencias (A) posee un elevado porcentaje de las salidas totales (aprox. 80%).
2. En el otro extremo, un porcentaje muy numeroso de referencias (C) tiene un escaso volumen de pedidos o salidas (aprox. 5%).
3. Las referencias restantes (B) tienen una rotación media.

Zona de Productos A

Productos con el mayor volumen de salidas. Se intentarán colocar cerca de la zona de expedición para minimizar recorridos. Aunque son los más movidos, suelen ser menos numerosos en cuanto a referencias distintas, por lo que el espacio total a dedicar puede no ser el más elevado.

Zona de Productos B

Grupo intermedio en cuanto al número de referencias y con un nivel de salida medio. Su ubicación debe tener una buena accesibilidad.

Zona de Productos C

Los pedidos son escasos, pero suelen ser las referencias más numerosas dentro del almacén. Se ubican en las zonas menos accesibles o más alejadas.

Otras Normas de Colocación

Además del criterio ABC, se emplean otras normas:

1. Compatibilidad: Determinar qué productos pueden estar almacenados juntos y cuáles no (por ejemplo, alimentos y productos químicos).
2. Complementariedad: Colocar cercanos los productos que suelen solicitarse conjuntamente en un mismo pedido.
3. Tamaño y Peso: Ubicar las mercancías de gran tamaño, peso o volumen en zonas de fácil acceso y de manera que los recorridos con ellas sean los menores posibles, a menudo en niveles bajos.

Sistemas de Localización

Para identificar de forma inequívoca cada hueco del almacén, se usan sistemas de codificación de ubicaciones:

Numeración por Estanterías

Consiste en numerar correlativamente las estanterías. Dentro de cada estantería, se numerarán los distintos niveles de profundidad (módulos o columnas) y las distintas alturas (niveles).

Ejemplo: Estantería 05 - Módulo 02 - Nivel 03 (E05-M02-N03)

Numeración por Pasillo

Se numeran primero los pasillos. Posteriormente, dentro de cada pasillo, se numeran las ubicaciones a derecha e izquierda, indicando también el módulo y el nivel de altura.

Ejemplo: Pasillo 08 - Ubicación 12 - Nivel 04 (P08-U12-N04)

El Picking (Preparación de Pedidos)

El picking es una de las operaciones más críticas y costosas, representando aproximadamente el 66% del coste total de las operaciones de un almacén.

1. Picking “in situ” (Hombre a Producto)

El operario se desplaza hasta la ubicación del producto para recogerlo.

• Picking a bajo nivel (Nivel 0): Se realiza en el nivel del suelo o primer nivel de las estanterías. Requiere tantos huecos de picking como referencias activas haya en el almacén. Ideal para alta rotación.
• Picking a alto nivel: Se realiza en todas las alturas de las estanterías, a menudo usando carretillas recogepedidos de alcance vertical. Se emplea cuando hay muchas referencias con poco stock o bajo movimiento por ubicación.
• En estanterías específicas de picking: Requiere una zona adicional dedicada exclusivamente a la preparación de pedidos, a menudo con sistemas de almacenaje dinámico o estanterías ligeras, reabastecida desde una zona de reserva.

2. Estaciones de Picking (Producto a Hombre)

La mercancía se desplaza hacia el operario, que permanece en un puesto fijo. Se emplean medios mecánicos automatizados, denominados generalmente carruseles (horizontales o verticales) o sistemas miniload, que conducen las unidades de carga (cajas, bandejas) hasta los preparadores.