Optimización del Proceso de Recepción de Mercancías y Fundamentos del Sistema MRP

Optimización del Proceso de Recepción de Mercancías en el Almacén

El proceso de recepción de mercancías supone una serie de acciones fundamentales, entre las que se pueden mencionar:

• Validación de cantidades
• Verificación de referencias
• Chequeo de precios en factura
• Revisión de condiciones de crédito
• Control de calidad e integridad de los materiales
• Cualquier otra función característica de la naturaleza del producto o de las condiciones de negociación.

Fases Clave en la Recepción de Mercancías

Esta actividad comprende un conjunto básico de tres fases que se efectúan de manera previa a la ubicación de la mercancía al interior del almacén. Dependiendo de las características de los productos y de las condiciones de negociación, algunas de las funciones pueden ubicarse en cualquiera de las diferentes fases del proceso de recepción, por lo que no existe un esquema fijo que determine su aplicación. Básicamente, se identifican tres fases:

1. Antes de la Llegada

El área de recepción del almacén debe prepararse previamente a la llegada de la mercancía en lo referente a documentación, personal, materiales y equipos, de manera que este proceso se ejecute de forma ágil.

2. Llegada de los Productos

En este paso, se procede a efectuar la descarga de los vehículos o medios de traslado de productos. La responsabilidad por el resguardo de la mercancía pasa a manos de los encargados del almacén. La importancia de esta fase reside en el control e inspección de los materiales que se están recibiendo, tanto en cantidad como en calidad, y en la verificación de los soportes y contenidos documentales.

3. Posterior a la Llegada

Luego de recibir los productos, estos se alistan para ser enviados a su espacio de almacenaje y se registra su ingreso en el sistema de inventarios de la empresa.

Objetivos para una Recepción Eficiente

El objetivo que debe pretender toda empresa es garantizar un proceso de recepción de mercancía lo más ágil posible, procurando cumplir con los siguientes puntos:

1. Asegurar un rápido flujo de los materiales que ingresan a la empresa.
2. Lograr el menor tiempo de permanencia de los productos en el área de recepción para evitar congestionamientos.
3. Garantizar un adecuado espacio de maniobra para los vehículos de transporte.
4. Disponer del personal, materiales y equipos requeridos en cantidades adecuadas.
5. Asegurar que los materiales y equipos utilizados estén en buen estado.

Introducción al Sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Material)

El sistema MRP (Material Requirements Planning) se define comúnmente como un sistema de planificación de componentes de fabricación. Mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un Programa Maestro de Producción (PMP) en necesidades reales de componentes, especificando fechas y cantidades requeridas.

Características Básicas del Sistema MRP

Las características principales del sistema MRP se pueden resumir en:

1. Orientado a los productos: Planifica las necesidades de componentes a partir de las necesidades de los productos finales.
2. Prospectivo: La planificación se basa en las necesidades futuras de los productos, no solo en el consumo histórico.
3. Gestión de tiempos: Realiza un cálculo de tiempos (lead times) en función de las necesidades de ítems y los tiempos de suministro (TS), estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. Es crucial recordar que el sistema MRP considera el TS como un dato fijo; por ello, es importante reducirlo al mínimo antes de incorporarlo al sistema.
4. No considera restricciones de capacidad: El MRP básico no tiene en cuenta las limitaciones de capacidad de producción o de proveedores, por lo que no asegura por sí solo que el plan de pedidos sea viable (esto se aborda en sistemas más avanzados como MRP II o ERP).
5. Base de datos integrada: Funciona sobre una base de datos centralizada que debe ser utilizada y mantenida por las diferentes áreas de la empresa (compras, producción, almacén).