Optimización de Métodos y Medición del Trabajo: Claves para la Eficiencia Productiva

Optimización de Métodos y Medición del Trabajo

El estudio de métodos y la medición del trabajo son fundamentales para la mejora continua en cualquier proceso productivo. Se trata del registro y examen crítico sistemáticos de las actividades para identificar áreas de mejora y la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que un trabajador calificado invierte en una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.

Componentes del Tiempo de Operación

1. Tiempo total de operación en las condiciones existentes
   • Contenido básico de trabajo
     • Contenido básico de trabajo del producto y la operación.
   • Tiempo total improductivo
     • Contenido de trabajo adicional por mal diseño de producto o mal uso de los materiales.
     • Contenido de trabajo adicional por ineficiencia de métodos operativos o manufactureros.
     • Tiempo improductivo imputable a los recursos humanos.

Pasos para el Estudio de Métodos

1. Seleccionar el trabajo a estudiar.
2. Registrar información con la recopilación de datos u observación directa.
3. Examinar críticamente el objetivo, el lugar, el orden y el método de trabajo.
4. Crear nuevos métodos basándose en las aportaciones de los interesados.
5. Evaluar los resultados de diferentes soluciones.
6. Determinar nuevos métodos y presentarlos.
7. Implantar nuevos métodos y formar a las personas para aplicarlos.
8. Mantener y establecer procedimientos de control.

Consideraciones Clave

• Consideraciones económicas o de eficiencia en función de los costos.
• Consideraciones técnicas.
• Consideraciones humanas.

Herramientas para el Análisis de Procesos

Diagramas de Proceso

1. Diagramas de proceso de operaciones (material que entra en proceso, método de trabajo, hoja del proceso, diagrama de análisis del proceso, diagrama del proceso de la operación, diagrama de operaciones del proceso).
2. Diagrama del proceso del recorrido (tipo hombre, tipo material, tipo equipo).
3. Diagrama de actividades simultáneas (diagrama de equipo, diagrama hombre-máquina, diagrama hombre varias máquinas).
4. Diagrama bimanual.

Técnicas de Optimización

Consiste en someter sucesivamente cada actividad a preguntas sistemáticas y progresivas para conocer el propósito, el lugar, la persona y los medios relacionados con las actividades, con el fin de eliminar, combinar, reordenar o simplificarlas.

Distribución en Planta

Organizar todos los elementos necesarios para la producción en una fábrica de manera que se garantice un flujo continuo de trabajo de la manera más eficiente, impactando en el manejo de materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventarios y la productividad de los trabajadores.

Beneficios de una Buena Distribución

• Mayor utilización del espacio, equipo y empleados.
• Mejor flujo de información, materiales y empleados.
• Mejora en la moral y en las condiciones de trabajo de los empleados.
• Flexibilidad.

Objetivos de la Distribución en Planta

1. Disminuir distancias a recorrer por materiales, herramientas y operarios.
2. Circulación adecuada del personal, equipos, equipos móviles, materiales, etc.
3. Utilización efectiva del espacio según la necesidad.
4. Seguridad y disminución de accidentes del personal.
5. Localización de espacios para inspección para mejorar la calidad del producto.
6. Disminución del tiempo de trabajo.
7. Mejora de las condiciones de trabajo.
8. Incremento de la productividad y disminución de costos.
9. Flexibilidad para proveer cambios futuros que requieran un nuevo ordenamiento de planta.

Tipos de Distribución en Planta

Dependen del tipo de producción:

• Distribución orientada al proceso: Se flexibilizan los equipos y la asignación de tareas, empleando las mismas máquinas para diferentes productos. La avería de una máquina no detiene el proceso, pero las mayores distancias y la separación de operaciones pueden elevar los costes.
• Distribución orientada al producto: Requiere grandes inversiones, alto volumen de producción y ofrece poca flexibilidad. Sin embargo, permite una producción rápida, costos bajos en la manipulación de materiales y un recorrido de manipulación más corto. Patrones de flujo: a) flujo en línea, b) flujo en L, c) flujo en U, d) flujo en S.
• Distribución de posición fija: Se utiliza cuando el producto es voluminoso y no se puede desplazar. Las máquinas y equipos se llevan al producto, lo que puede complicarse en espacios limitados y con volúmenes de materiales dinámicos.

Tipos de Producción

1. Producción contra pedido: Se fabrica lo que ya se ha vendido.
2. Producción contra almacén: Se vende lo que ya ha sido fabricado.
3. Producción enfocada al proceso intermitente o por lotes: Se fabrica una gama amplia de productos en poca cantidad, absorbiendo la capacidad del taller en periodos cortos.
4. Producción enfocada al producto/continua o de flujo: El número de productos a fabricar puede ser único pero de cantidad alta, con periodos de fabricación largos.
5. Producción enfocada al proceso repetitivo: Producción híbrida entre continua y de proceso. Se fabrica un producto muy normalizado y de elevadas unidades.
6. Producción por proyectos especiales: Producción contra pedido de un producto único con ciclo de fabricación largo.
7. Producción monoplanta: Ejemplo: en dos plantas se hacen dos camiones diferentes.
8. Producción multiplanta: En una planta se hacen grupos completos y en otra los motores bastidores, incorporando los grupos de la otra planta.

Productividad

La productividad es la relación entre el resultado obtenido y los recursos empleados. Es una medida para mejorar el proceso. Productividad = Resultado obtenido / Recursos empleados