Optimización del Mantenimiento Productivo Total (TPM): Eliminación de Fallas y Desarrollo del Mantenimiento Autónomo

Optimización del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El objetivo principal del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es maximizar la eficiencia de los equipos, involucrando a todo el personal en la gestión y mejora continua. A continuación, se detallan las etapas clave para lograr este objetivo:

7) Análisis y Eliminación de Causas de Fallas (Averías y Setup)

Esta etapa se enfoca en identificar y eliminar las principales causas de pérdida de rendimiento, buscando la adhesión del personal a la gestión. Las principales causas de pérdida de rendimiento son:

Pérdidas Efectos

1. Averías - Tiempos muertos
2. Preparaciones y ajustes
3. Tiempo en vacío y paradas cortas - Caídas de velocidad
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad y reproceso - Defectos
6. Puesta en marcha

1- Pérdidas por fallas

Causadas por defectos en los equipos que requieren reparación. Incluyen tiempos muertos y costos de reparación. La magnitud se mide por el tiempo muerto causado.

2- Pérdida de set-up y ajustes

Causadas por cambios en las condiciones de operación. Incluyen tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamientos y ajustes. La magnitud se mide por el tiempo muerto.

3- Pérdidas debido a paros menores

Causadas por interrupciones, atoramientos o tiempos de espera. Se mide por el porcentaje de utilización.

4- Pérdida de velocidad

Causada por la reducción de la velocidad de operación para evitar defectos de calidad y paros menores.

5- Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos

Productos fuera de especificaciones que requieren retrabajo o eliminación. Las pérdidas incluyen el trabajo de corrección o el costo del material desperdiciado.

6- Pérdida de rendimiento

Causada por materiales desperdiciados o sin utilizar.

Esta etapa se divide en dos partes:

a) Eliminar las averías

Las técnicas TPM ayudan a eliminar las averías. Se recomienda seguir el Ciclo Deming (PHVA):

• Paso 1: Selección del tema de estudio
• Paso 2: Crear estructura para el proyecto
• Paso 3: Identificar situación actual y establecer situaciones de mejora
• Paso 4: Diagnóstico del problema en estudio
• Paso 5: Formulación plan de acción
• Paso 6: Implantar mejoras
• Paso 7: Evaluación de resultados

Para su implementación se debe:

• Recolectar datos
• Analizar los datos
• Utilizar los métodos de resolución de problemas
• Resolver los problemas planteados
• Controlar los resultados

b) Eliminar pérdidas debidas a preparaciones SETUP

Se enfoca en reducir el tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles y herramientas. Las operaciones incluyen:

• Preparación
• Montaje
• Ajuste

Para reducir los tiempos parados, se deben seguir las siguientes etapas:

• Identificar las razones del ajuste.
• Determinar si el ajuste es necesario o inevitable.
• Determinar la naturaleza del ajuste y sus principios.
• Determinar las causas del ajuste.
• Decidir si el ajuste es evitable y actuar.

8) Desarrollo del Mantenimiento Autónomo

El TPM considera a los departamentos como unidades autónomas e interrelacionadas. El mantenimiento autónomo mejora la competitividad en:

• Calidad mejorada: Operarios combinan el funcionamiento del equipo con la producción.
• Costo reducido: Tareas de mantenimiento desde producción y previsión de fallos.
• Tiempo reducido: Flexibilidad, adaptación rápida y mayor disponibilidad de los equipos.

Preparación

Definir operaciones de primer nivel a realizar por el personal de fabricación:

• Higienización (método de las “5S”).
• Vigilancia, reglajes, reparación.

Higienización: Limpieza del entorno y elementos delicados. Se recomienda la estrategia de las “5S”.

Vigilancia: Monitoreo de manómetros, caudalímetros, voltímetros, etc.

Reglajes: Reajustes, reposiciones, engrases.

Reparación: Cambio de elementos, fugas, colocación de poka-yoke.

Operaciones típicas por área:

1. Neumáticas:

• Revisión del sistema FRL.
• Cambio de filtro, recuperador y lubricante.
• Identificar pérdidas de aire.
• Revisión de válvulas.

2. Mecánicas:

• Verificar niveles de aceite y lubricación.
• Comprobar el estado de las cadenas.
• Verificar el estado de la cinta.
• Lubricación de rodamientos.

3. Eléctricas:

• Limpieza de sensores inductivos.
• Higienización de fotodetectores.
• Revisar el estado de los cables.

Check List

Listado personal del operario con acciones de control sobre el equipo.

9 Desarrollar /optimizar el mantenimiento programado

El objetivo es definir y aplicar contenidos técnicos de mantenimiento para:

• Cubrir zonas no tratadas por el mantenimiento autónomo.
• Asegurar el estado de los equipos.
• Administrar la revisión de las gamas de preventivo.

4.1.9.3. Perpetuidad

Fase con las últimas etapas del TPM:

10 Mejorar la técnica

Consolidar lo adquirido mediante el perfeccionamiento del personal.

11 Integrar experiencias en la concepción de nuevas máquinas

Aplicar las mejoras continuas en el diseño de nuevos equipos.

12 Validar el TPM

Certificar el trabajo realizado y distinguir a sus actores.

4.2. Estrategia de las 5 S

Principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S:

• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Estandarizada (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke)

SEIRI - CLASIFICAR

Eliminar elementos innecesarios del área de trabajo.

El Seiri consiste en:

• Separar lo que sirve de lo que no.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario.
• Mantener lo necesario y eliminar lo excesivo.
• Organizar herramientas para cambios rápidos.
• Eliminar información innecesaria.

Beneficios del Seiri:

• Visión completa de las áreas de trabajo.
• Liberar espacio útil.
• Reducir tiempos de acceso a materiales.
• Mejorar el control visual de stocks.
• Eliminar pérdidas por deterioro.

2. SEITON - ORDENAR

Organizar los elementos necesarios para encontrarlos fácilmente.

3. SEISO - LIMPIAR

Eliminar polvo y suciedad, inspeccionando el equipo durante la limpieza.

4. SEIKETSU - ESTANDARIZAR

Mantener los logros alcanzados con las tres primeras “S”.

5. SHITSUKE - DISCIPLINA

Convertir en hábito el empleo de los métodos establecidos.

6. SHIKARI - CONSTANCIA

Mantenerse firmemente en una línea de acción.

7. SHITSUKOKU - COMPROMISO

Cumplir con lo pactado.

8. SEISHOO - COORDINACION

Realizar un trabajo con método y teniendo en cuenta a los demás.