Optimización del Mantenimiento Preventivo Programado en Parques Eólicos

Organización y Planificación del Mantenimiento Preventivo Programado en Parques Eólicos

El mantenimiento programado en parques eólicos busca objetivos clave para asegurar la eficiencia y operatividad de los aerogeneradores. Estos incluyen la reparación de componentes en un tiempo de ejecución controlado, una mayor previsión de recursos humanos y materiales, la optimización de la reparación buscando la solución más adecuada y la consecución de una baja pérdida de producción.

Los trabajos que habitualmente se realizan en el mantenimiento programado se centran en las palas, la tornillería de la torre, la mejora de componentes y la revisión de equipos eléctricos y mecánicos fundamentales. Las grandes operaciones de mantenimiento en los parques eólicos se caracterizan por involucrar un gran número de variables, algunas de ellas difícilmente predecibles, y por su elevado coste y riesgo. Ello exige una planificación y un control cuidadosos.

Claves para el Éxito en el Mantenimiento Programado

1. Adecuada planificación y optimización en la gestión de los recursos utilizados.
2. Disponer de recursos altamente especializados, bien formados y equipados.
3. Sincronización entre los diferentes recursos que intervienen en la operación.
4. Disponer y desplegar procedimientos de trabajo seguros.
5. Investigación continua y desarrollo de herramientas de gestión integral.
6. Investigación continua y desarrollo de nuevas técnicas y herramientas para la realización de trabajos, adecuándolos a las condiciones de explotación.

Tipos de Gamas de Mantenimiento en Aerogeneradores

Gamas Diarias (Personal de Operación)

Son aquellas que se realizan de forma sencilla y a bajo coste. En un parque eólico, fundamentalmente, pueden consistir en la monitorización a distancia, mediante el software de control de los aerogeneradores, de todos los parámetros variables de funcionamiento, como temperaturas, presiones, verificación de la curva de potencia, producciones, etc., que pueden generar una alarma.

Gamas Semestrales

Contemplan las tareas más complejas o rutinarias indicadas en el plan de mantenimiento y que normalmente requieren la parada del aerogenerador. Pueden incluir inspecciones visuales, reapriete de cuadros eléctricos y engrase.

Gamas Anuales

Al igual que las semestrales, requieren la parada del aerogenerador. Están compuestas por todas las tareas de la gama semestral y, adicionalmente, por otras que no es necesario realizar semestralmente, como: medidas de aislamiento de bobinados, reapriete de un porcentaje de la tornillería de la torre, ajustes mecánicos de las palas, etc.

Gamas Cuatrianuales

Son específicas para algunos equipos y pueden suponer el desmontaje e inspección a fondo, cambios de rodamientos, cambio de aceite de la multiplicadora, reapriete del 100% de la tornillería del aerogenerador, etc.

Checklist de Mantenimiento Semestral (Especificaciones del Fabricante)

A continuación, se detalla un listado de puntos clave a revisar durante el mantenimiento semestral, siguiendo las especificaciones del fabricante:

• Cimentación y Torre

  • Grietas en la cimentación.
  • Pares de apriete.

• Palas

  • Fisuras y marcas de grietas.
  • Decoloraciones y rugosidades.
  • Borde de ataque.

• Rotor

  • Fisuras y tornillos de soporte del cono del buje.
  • Retenes y engrases de rodamientos de palas.
  • Pares de apriete de la tornillería de rodamientos.

• Pala-Buje

  • Aprietes y holguras de las cajas de rodamientos de palas.
  • Uniones de rotor y eje principal.
  • Engrase del rodamiento del eje principal.

• Multiplicadora

  • Apriete y holguras del amortiguador.
  • Aceite: análisis, fugas y nivel.
  • Aspecto de rodamientos y engranajes.
  • Alineado, ruidos y vibraciones.

• Eje de Alta Velocidad

  • Freno: desgastes, fisuras, alabeos.
  • Sistema hidráulico del freno: aceite, fugas, precarga.
  • Uniones cardán, juntas, engrases.
  • Rodamientos.

• Generador

  • Engrase de rodamientos.
  • Inspección y apriete de la caja de bornas.
  • Inspección de anillos y escobillas.

• Sistema de Cambio de Paso

  • Comprobar ajustes: señal y rango entre extremos.
  • Prueba de carrera: carga, puntos duros, etc.

• Otros Eléctricos

  • Inspección visual, limpieza y comprobación de conexiones: tierra (ground), auxiliares, cables, terminales, transformador (trafo), celda.
  • Pruebas de carga, ruidos, puntos duros.
  • Engrase de corona y superficies deslizantes.